Пресс для шпонирования своими руками

Пресс для шпонирования своими руками – Справочник металлиста

Узнайте, как создать давление в несколько тонн на квадратный метр при наклейке шпона.

Работать со шпоном намного проще, чем вы думаете, если для сжатия склейки использовать вакуумный пресс. Чтобы познакомить наших читателей с этим процессом, мы обратились к профессиональному мебельщику Мэтту Сэйлеру, который часто применяет шпон в своей работе.

По мнению Мэтта, шпон дает несколько преимуществ.

«Он позволяет изменять направление рисунка волокон на лицевых поверхностях и даже смешивать разные породы, что трудно, а порой и невозможно сделать с массивной древесиной.

Компании, производящие шпон и торгующие им, предлагают продукцию из сотни древесных пород и огромное разнообразие рисунков и оттенков. Эта палитра просто потрясает воображение».

ЧТО НУЖНО ДЛЯ ВАКУУМНОГО ПРЕССОВАНИЯ

Как работает такая система

Вакуумный мешок равномерно распределяет значительное давление на большую площадь, лаже на вогнутые и выпуклые поверхности, чего трудно, а порой и невозможно добиться обычными методами. При выкачивании воздуха из герметичного мешка давление наружного воздуха сжимает мешок и его содержимое.

Если вам кажется, что такой прижим будет слишком слабым, имейте ввиду следующее: панель размером 610×915 мм внутри мешка сжимается с усилием около 5,5 т (если процесс происходит на уровне моря.

С увеличением высоты атмосферное давление снижается, и на высоте 1500 м над уровнем моря усилие будет 4,8 т).

На фото внизу показаны основные элементы вакуумной системы. Базовый комплект из насоса, шланга с фитингами и винилового мешка размерен 125×125 см можно купить за S400.

Для облицовки шпоном длинных панелей (таких, как в проекте «Шкаф-тумба в стиле шестидесятых») нужен мешок размером 125×250 см. Виниловый мешок таких размеров стоит около $75, а более прочный полиуретановый обойдется в $215.

Хотя вакуумный мешок создает изрядное давление, на шпоне могут обнаружиться неприклеенные места, вздутия (так называемые «чижи»), если не принять дополнительные меры.

Мэтт делает «бутерброд», укладывая панель со шпоном между двумя прижимными пластинами, чтобы давление распределялось более равномерно.

Сделайте такие пластины из 19-миллиметровой МДФ-плиты или ламинированной ДСП. Их размеры должны быть больше, чем пакет деталей, примерно на 25 мм.

Отфрезеруйте на всех ребрах и углах 6-миллиметровые скругления, чтобы не повредить вакуумный мешок.

На одной из пластин сделайте с помощью пильного диска сетку из 3-миллиметровых пропилов с шагом около 100 мм. Это поможет полностью выкачать из мешка воздух.

Не используйте контактный клей. Контактный клей считается лучшим средством для приклеивания листов пластика, но Мэтт рекомендует избегать его, если вы склеиваете древесину с древесиной: «Под шпоном контактный клей пересыхает, края и углы отстают от основы и легко повреждаются».

Выбор основы и клея

Для прочной склейки шпону требуется гладкая поверхность, которая называется основой или субстратом. МДФ-плита отлично подходит для использования в роли основы для таких панелей, как дверцы, фальшпанели и столешницы.

Для панелей, на которых затем делаются элементы соединений, выбирайте кленовую, буковую или березовую фанеру. «Но дубовую фанеру применять не следует, — говорит Мэтт, — ее крупные поры будут проступать через тонкий шпон после прессования».

Так как вы будете опиливать панели до окончательных размеров после наклейки шпона, сделайте основу, включая и кромочные накладки, примерно на 12 мм больше по ширине и длине.

Приклеенные накладки должны быть шириной не менее 25 мм, чтобы после опиливания осталось достаточно материала для фрезерования профилей вдоль кромок.

Если вы хотите накрыть панель размерами менее 60×60 см одним куском шпона, можно использовать обычный желтый клей ПВА.

Для большей площади, а также если рубашка собрана из нескольких кусков шпона, Мэтт применяет специальный однокомпонентный клей для холодного прессования.

«Он дольше не схватывается, и вы можете работать, не суетясь, а повышенная вязкость уменьшает просачивание клея через швы». Некоторые производители предлагают светлые, средние и темные разновидности такого клея, и это помогает сделать клеевые швы менее заметными.

Как резать шпон

Для раскроя шпона Мэтт применяет три простых инструмента: острый нож с выдвижным лезвием (для поперечных разрезов), так называемую фанерную пилу (для продольных) и стальную линейку, которая их направляет (фото А и В).

Краткий совет! Наклейте полосу наждачной бумаги № 150 на нижнюю сторону линейки, чтобы она не сдвигалась во время работы. Положите лист шпона на кусок МДФ- плиты, чтобы при раскрое не оставить царапин на крышке верстака. Прижмите линейку к шпону как можно плотнее, чтобы исключить сдвиг.

Для лучшего результата не пытайтесь разрезать шпон одним движением, а сделайте несколько длинных легких надрезов вдоль края линейки.

Разрезая шпон поперек волокон, делайте надрезы от обеих кромок к середине, чтобы не расщепить края. Чаще меняйте лезвия, которые должны быть острыми, как бритва.

Для продольного раскроя по прямой линии используйте вместо ножа фанерную пилу (лезвие ножа часто отклоняется от линейки по направлению волокон). Двигая инструмент на себя, сделайте несколько легких надрезов, чтобы прорезать шпон насквозь.

Для этого разложите полосы шпона на верстаке лицевой стороной вниз, выровняйте и состыкуйте обрезанные края. Убедитесь, что текстурный рисунок на стыке полос выглядит так, как вам требуется.

Затем наклейте поперек стыка кусочки малярного скотча, чтобы временно скрепить полосы шпона (фото С).

Переверните рубашку и наклейте по линии стыка с лицевой стороны длинную полосу скотча (фото D).

Наклейте короткие полоски малярного скотча поперек стыка с интервалом около 10 см, чтобы как можно плотнее состыковать листы шпона.

Соединив листы с обратной стороны, наклейте длинную полосу скотча вдоль стыка на лицевую сторону (которая будет видна на готовой панели).

Она не даст излишкам клея выдавиться на лицевую сторону через шов, и вы потратите меньше времени на их удаление после того, как вынете панель из вакуумного мешка.

Снова переверните шпон и удалите короткие кусочки скотча.

Краткий совет! Полосы скотча не должны заходить друг на друга, и на них не должно быть морщин и складок, чтобы при прессовании на шпоне не появились вмятины.

Не забывайте про обратную сторону

Так как клей высыхает сначала у краев панели, а затем в середине, разница между сухими краями и влажной серединой приводит к возникновению напряжений, которые могут выгнуть дугой даже 19-миллиметровую основу.

Если наклеить шпон на обе стороны панели, напряжения будут взаимно уравновешены, и панель останется плоской. Мэтт говорит: «Шпон для задней стороны не должен быть каким-то особенным, и можно взять любой недорогой сорт шпона.

Но его необходимо приклеивать к основе одновременно с лицевым шпоном, используя такой же клей».

Приступаем к прессованию

Ориентируйте рубашки из шпона так, как они должны быть расположены на основе. Стороны прижимных плит, которые будут контактировать со шпоном, защитите вощеной бумагой, закрепив ее края скотчем.

Нанесите клей на заднюю сторону основы (не на шпон!), как показано на фото Е. (Если смазывать шпон, он свернется, и его будет трудно расправить.

) Лишний клей с основы можно легко и быстро снять шпателем.

Чтобы быстро и равномерно нанести клей, Мэтт применяет резиновый валик. Налив клей из флакона, он раскатывает его валиком по всей основе, не оставляя сухих мест.

Вакуумный пресс своими руками – советы по изготовлению

Пресс для шпонирования своими руками

Открытие небольшого предприятия по изготовлению мебели начинается с приобретения необходимого оборудования.

Хорошо если есть возможность закупить фирменные станки заводского изготовления.

А что делать, если стартовый капитал весьма ограничен?

Выход один – кое-какие из агрегатов собрать самостоятельно. Можно, например, сделать вакуумный пресс своими руками.

Применение

При изготовлении мебели детали из древесно-стружечных плит, например, МДФ, оклеивают ПВХ-пленкой. Ее же используют для покрытия дверных накладок.

Такая облицовка при небольшой стоимости имеет привлекательный внешний вид. Но оклеивание древесины пленкой – совсем не такая простая задача, как, например, наклеивание обоев.

Требуется специальное приспособление, именуемое вакуумным прессом.

Этот станок состоит из следующих составляющих:

Станина – основание, на котором компонуются все элементы.
Вакуумная камера. Прочная открытая сверху коробка, в которую укладываются обрабатываемые детали. Затем ее накрывают ПВХ-пленкой.
Нагревательный элемент (термомодуль), посредством которого пленка разогревается до необходимой температуры.
Вакуумная система – насос с дополнительным оборудованием. Эти компоненты предназначены для откачивания воздуха из вакуумной камеры.
Шкаф, в котором собрана электросхема станка.

При откачивании воздуха разогретая пленка облегает промазанные клеем детали в вакуумной камере, после чего покрытие остается только просушить и кое-где подрезать.

Инструменты

Основной набор инструментов – такой же, как при изготовлении любых других изделий из стального профиля:

сварочный аппарат инверторного типа с током сварки до 130 А;
электроды диаметром 2 – 2,5 мм;
болгарка с диаметром рабочей части 150 мм и отрезной круг для нее;
электрическая дрель со сверлами по металлу диаметром 10 мм и металлической щеткой;
чертилка по металлу;
ножницы по металлу;
вытяжной заклепочник;
рулетка.

Понадобится и набор гаечных ключей.

Материалы для изготовления пресса

Для изготовления станка потребуются следующие материалы:

Станина

стальная прямоугольная труба 60х40х2 мм;
то же сечением 20х20х2 мм;
болты М10х60, М10х80, М10х140 с гайками и шайбами.

Вакуумная камера

стальная труба 60х40х2 мм;
стальной лист S – 2 мм;
резиновая лента для уплотнителя;
шпилька диаметром 12 мм и 2 гайки для нее;
труба Ду50;
прут диаметром 10 мм;
стальная труба 20х20х2 мм.

Вакуумная система

вакуумный водокольцевой насос ВВН 1-1,5-5,5;
вакуумметр;
стальной лист S = 2 мм;
шаровой кран для горячей воды;
вакуумный шланг диаметром 50 мм.

Термомодуль

труба сечением 20х20 и 60х40 мм;
шариковые подшипники типа 6200;
стальной лист S = 0,5 мм;
алюминиевые заклепки;
стекло с тонировочной пленкой;
алюминиевая фольга S = 0,1 мм;
лампа КГТ 220-1000-6 (22 шт.).

Чертеж конструкции

Данный вариант самодельного вакуумного пресса предполагается оснастить термомодулем откатного типа (черт. См. ниже).

Другие виды нагревателей – подъемный и распашной – сложнее в изготовлении и менее удобны в эксплуатации. Термомодуль оборудован роликами (шарикоподшипники) и передвигается по рельсам (труба 20х20). На станине для него предусмотрено парковочное место.

Для вакуумной камеры выбраны размеры 2,5х1,4 м. Такая длина является оптимальной для изготовления наиболее типовых мебельных фасадов, а ширина соответствует наиболее распространенному типу ПВХ-пленки.

Чертеж вакуумного пресса

В камеру предполагается загружать детали толщиной не более 32 мм, поэтому ее высота с учетом толщины подкладок, воздухопроницаемой платформы и уплотнителей принята равной 60 мм (изготовлена из трубы 60х40х2 мм).

Станок скомпонован таким образом, чтобы прижимная рама будучи откинутой опиралась на припаркованный нагреватель, таким образом для ее удержания в поднятом состоянии не требуется дополнительных устройств. Рама откидывается благодаря шарниру (работает аналогично дверной петле).

Порядок работ

Изготовление вакуумного пресса осуществляется следующим образом:

Шкаф с электрическим оборудованием

3-фазный двигатель вакуумного насоса мощностью 5,5 кВт подключается через 3-полюсный автоматический выключатель и тепловое реле.

Для кварцевых ламп нагревателя точность силы тока особого значения не имеет, поэтому в установке теплового реле нет необходимости.

Для включения и отключения насоса на операторском пульте устанавливается контактор с двумя нефиксируемыми кнопками.

В случае отключения электричества контактор блокируется и при последующем возобновлении электроснабжения произвольного запуска оборудования не произойдет.

В случае с лампами блокировка при отключении электричества не столь критична, поэтому их можно подключить через обычный 2-позиционный выключатель. Преимущество такого варианта заключается в следующем: органы управления насосом и термомодулем будут сильно отличаться, и их невозможно будет перепутать.

Сборка вакуумного пресса своими руками: что представляет собой прибор и каковы этапы его сборки

Пресс для шпонирования своими руками

Вакуумный пресс – это агрегат, позволяющий производить на основе МДФ мебельные фасады с пленками ПВХ и декоративные накладки для дверей. Его можно приобрести, а можно сделать в домашних условиях.

Материал будет посвящен тому, как сделать вакуумный пресс своими руками, и что для этого потребуется.

Помните, что такая работа – достаточно сложная, нужно соблюдать правила безопасности, ведь она связана с применением электроинструментов высокой степени опасности и тяжелыми конструкциями. Желая собрать пресс своими руками, оцените свои возможности, и если это для вас сложно, лучше доверьте это дело профессионалу.

Вакуумный пресс: назначение и принцип работы

Пленочные мебельные фасады широко используются при изготовлении корпусной или мягкой мебели благодаря таким характеристикам:

широкий ассортимент цветов;
разнообразие форм;
доступная стоимость.

Такие фасады изготавливаются на специальном оборудовании, при этом главным производственным инструментом является вакуумный пресс. Он усаживает ПВХ пленку на поверхность заготовки на основе МДФ.

Пресс включает в себя такие ключевые элементы:

вакуумная камера или стол;
термомодуль.

Камера чаще всего имеет прямоугольную форму и сделана на основе жесткого материала, который не сжимается при искусственно созданном отрицательном давлении изнутри. А снаружи укладывается ПВХ пленка, края которой герметизируются с рамой.

Процесс усаживания пленки включает в себя такие этапы:

укладка заготовок на стол;
герметизация;
разогрев пленок;
откачка воздуха;
охлаждение;
вырезка заготовок и удаление с фасада излишек пленки.

Вакуумный пресс своими руками: что нужно знать?

Перед работой по самостоятельному изготовлению вакуумного пресса помните следующее:

спустя 5 лет после сборки прибор нужно модернизировать или приобрести новый;
возможные неисправности устраняются лишь в течение определенного срока;
прибор имеет только ручное управление;
для работы используются доступные и распространенные материалы;
не гонитесь за красивым дизайном конструкции;
скорость работы и удобство должны быть не хуже заводских аналогов.

Если планировать закупки комплектующих и выполнить работы правильно, себестоимость пресса, сделанного своими руками, будет значительно ниже заводского аналога, а вы сможете в домашних условиях изготовить пленочные фасады и МДФ накладки.

Изготовление станины для вакуумного пресса

Перед тем как начать делать станину для пресса, нужно подобрать оптимальный тип нагревательного узла, поскольку это повлияет не только на конструкцию станины, но и других элементов пресса. При сборке своими руками лучше всего выбирать откатной термомодуль, который прост в сборке и удобен в применении, однако он имеет крупные габариты.

Для изготовления станины вам потребуются:

стальная профилированная труба;
рельсы для термомодуля.

Проект станины лучше всего моделировать на компьютере посредством специальных программ по 3 D -моделированию.

Для работы потребуется следующий набор инструментов:

малая одноручная угловая шлифовальная машина, диаметр диска которой составляет 115 или 125 мм;
сварочный аппарат;
электродрель;
слесарный набор, включающий молоток, гаечный ключ, карандаш, рулетку и т.д.

Этапы работы по сборке станины будут такими:

порежьте стальной профиль на детали согласно картам раскроя;
на ровной поверхности выложите их в соответствии с проектом, выровняйте и зафиксируйте посредством струбцин;
прихватите места соединения деталей с учетом окончательной проварки со всех сторон или полной проваркой швов без прихваток;
сбейте шлак со швов и проверьте их качество;
при необходимости зачистите их болгаркой со шлифовальным кругом;
просверлите отверстия;
зачистите поверхность металлической щеткой от ржавчины;
загрунтуйте поверхность;
покрасьте ее кистью или баллончиком.

Для работы сварочный аппарат можно выбирать на основе трансформатора переменного тока, прибор инверторного типа или полуавтоматический прибор.

Как сделать вакуумный стол

Этап сборки стола – наиболее ответственный при сборке вакуумного пресса своими руками. На этапе проектирования определитесь с его размером и материалом, на основе которого он будет сделан, также продумайте способ фиксации и уплотнения элементов разъема с целью сохранности внутреннего вакуума. Инструментарий для работы потребуется такой же, как и для станины.

Вакуумный стол – это конструкция, включающая в себя такие элементы:

ванну;
прижимную раму;
зажимы и прочие элементы.

Вакуумная ванна

Нужно просчитать размер ванны перед ее сборкой. Помните, что чем она длиннее будет, тем больше заготовок в ней поместятся, но при этом вы израсходуете больше пленок за один рабочий цикл. Как показывает практика, оптимальная ее длина составляет порядка 2,5 метра.

Ширина конструкции зависит от ширины применяемой пленки ПВХ, большинство производителей выпускает изделия шириной 1,4 м.

А рабочая высота ванны должна быть предусмотрена с учетом присутствия небольшого пространства между верхней частью фасада и пленкой, которой он будет укрыт. Так, до начала выкачки воздуха пленка не должна касаться заготовки.

В качестве дна для ванны подойдет стальной лист толщиной в 2 мм, а для каркаса подойдет профильная труба. Нарезанную заранее трубу нужно уложить на стапель, зафиксировать струбцинами и проварить все места примыкания. Поверх каркаса жесткости нужно приварить лист стали.

Изготовление прижимной рамы и зажимов

Раму изготавливаем на основе профильной трубы, ее размеры должны строго соответствовать параметрам ванны. Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, нужно поставить 4 газовых лифта, и убедиться, что они способны ее держать.

Зажимы нужны для того, чтобы обеспечить надежное и герметичное удерживание пленки в процессе прессования. Для этого верхняя рама должна плотно и равномерно прижиматься к периметру ванны. Зажимы работают по принципу эксцентриков, их тоже можно изготовить своими руками на основе стального металлопроката.

Чтобы их установить, в 8 точках вакуумного стола нужно просверлить отверстия. Верхние при этом увеличивают и придают им продолговатую форму. Далее они настраиваются посредством установки гаек в места резьбы шпильки и фиксируются контргайками.

Если стол не имеет идеально ровную поверхность, то нужно болгаркой срезать сварные швы, выполнять все заново не нужно. Также для обеспечения ровности можно обработать стол специальными эпоксидными составами, выставив его строго по уровню и очистив дно от ржавчины.

Установка вакуумной системы

Вакуумная система нужна для удаления и откачки воздуха, чтобы пленка могла без труда обтянуть поверхность рабочих заготовок.

При ее установке, учтите следующие моменты:

желательно, чтобы компоненты системы не были заказными, и их можно было бы всегда приобрести в рознице;
лучше всего выбирать недорогие компоненты, обладающие удовлетворительной надежностью и удобством применения;
система должна обеспечить скорость откачки воздуха и глубина вакуума, которых хватит для создания типовых плоских фасадов и накладок;
система удаления воздуха не должна быть требовательной к окружающей среде и качеству питания;
органы контроля и управления должны быть простыми и информировать о текущем давлении, также с их помощью нужно плавно регулировать скорость выкачивания воздуха.

Такая система состоит из следующих элементов:

водокольцевого вакуумного насоса с баком для воды;
трубопровода для доставки воздуха со стола к насосу с краном и прибором для контроля давления;
столешницей для откачки воздуха из любой точки стола независимо от положения заготовок и пленки.

Особенности водокольцевого насоса и его установка

Насос должен иметь такие технические характеристики:

производительность 1,57 м3/мин;
трехфазное напряжение электродвигателя;
мощность электродвигателя составляет 5,5 кВт;
остаточное давление 0, 45 мм.рт.ст.;
частота вращения составляет 1500 оборотов в минуту.

Его принцип работы следующий:

рабочее колесо вращается эксцентрично в цилиндре по направлению согласно стрелке;
между втулкой колеса, водяным кольцам и корпусом имеется рабочая полость, она делится на ячейки лопатками колеса;
во время работы насоса вода отбрасывается от втулки к корпусу под воздействием центробежной силы, а объем ячеек увеличивается и воздух всасывается. Потом этот объем снижается, и газ выталкивается через нагнетательное окно при сжатии;
чтобы поддерживать постоянный объем кольца и для отвода тепла нужно, чтобы через насос проходила только чистая вода. Она подводится к центральному отверстию в корпусе насоса и отводится через специальный прибор, отделяющий воду от газа. Это предотвращает вывод воды из нагнетательного патрубка вместе с воздухом.

Насос следует устанавливать на специальном фундаменте или в бетонном полу, его следует выставлять по уровню, затем его крепят анкерами через штатные отверстия. Рядом с ним нужно поставить бак для воды объемом как минимум 30 литров.

К нему присоединены две трубки, одна забирает воду насосом, а вторая сливает отработанную жидкость в бак. При циркуляции вода греется, а это негативно сказывается на работе насоса.

Чтобы обеспечить его естественное охлаждение, бак должен быть сделан из материала, хорошо проводящего тепло, в частности, стали или алюминия.

Труба, подающая воду в насос, должна быть оснащена краном, который может перекрыть воду при простое. Бак и насос соединяют гибкими шлангами и крепят их с помощью металлических хомутов.

Когда вы собрали трубопровод и закрепили его на станине пресса, установили и подключили насос, можно протестировать работу системы. С этой целью обеспечьте питанием насос по временной схеме посредством автоматического выключателя. Но лучше тестирование отложить до того момента, когда будет готова электрика пресса.

Как сделать термомодуль своими руками

Термомодуль – это нагревательный прибор, позволяющий равномерно нагреть пленку до требуемой температуры и какое-то время удерживать ее.

Это этап работы считается самым легким при сборке вакуумного пресса. Для каркаса термомодуля нам потребуется стальная труба с сечением 20 на 20 мм. К каркасу потребуется приварить корпуса профильных колесных опор и Г-образные ручки для перемещения по рельсам модуля. Колесами могут послужить шариковые подшипники.

Далее каркас нужно обшить листовой сталью и закрепить алюминиевыми вытяжными заклепками. Сбоку в обшивке нужно прорезать проемы прямоугольной формы для смотровых окон и вставить туда силикатные стекла, предварительно затемнив их тонирующей пленкой.

Прорежьте по одному круглому отверстию на 50 мм рядом с каждым окном, это будет контрольным окном с целью измерения температуры пленки, также их нужно оснастить сдвигающимися заслонками.

А чтобы улучшить отражающую способность, изнутри термомодуль нужно оснастить алюминиевой фольгой.

Для создания термомодуля нам будут нужны:

заклепочник вытяжной;
ножницы по металлу;
гаечные ключи;
пресс-клещи;
прибор для удаления изоляции.

Теперь нужно установить нагревательные элементы. Для этого подойдут линейные лампы КГТ (кварцевые галогенные тепловые). Они имеют ряд преимуществ:

доступная цена;
высокий ресурс;
эффективная передача тепловой энергии посредством излучения.

Соединение ламп по электросхеме – заключительный этап сборки вакуумного пресса. Схема подключения ламп учитывает требования в плане симметрии трехфазной нагрузки и возможное зональное управление группами ламп в зависимости от уровня удаления от центра стола.

Теперь вы имеете представление о самостоятельном изготовлении вакуумного пресса. Если вы решили взяться за эту работу, то не забывайте применять средства индивидуально защиты, поскольку она не только сложная, но и опасная при несоблюдении правил безопасности.

Николай Иванович Матвеев
Распечатать

Пресс для шпона своими руками

Пресс для шпонирования своими руками

Вакуумный пресс является незаменимым устройством в вопросах изготовления мебели и различных производств, где человеку приходится иметь дело с МДФ, ДСП, элементами из пластика, искусственного камня и пр. Дополнительно пресс способен придавать поверхностям материала определенную рельефность, что позволяет получать оригинальные по форме и конфигурации изделия.

Фото вакуумного пресса

Вакуумный пресс состоит из нескольких основных элементов:

Рама. Зачастую данная несущая конструкция выполняется в разборном типе, что позволяет осуществлять ремонт, профилактику, разборку для удобной транспортировки;
Рабочий стол. Это также несущая конструкция, которая комплектуется специальной прижимной рамой;
Вакуумная система. Эта пневматическая система является главным элементом, без которого сложно представить себе вакуумный пресс как таковой;
Откатная каретка. Здесь имеется элемент нагрева, который питается от электричества;
Автоматика управления. Пресс вакуумные сушильные камеры, двери, каретка, сама вакуумная система функционируют по средствам автоматического управления. Участие оператора минимальное, что позволяет добиться более высокого качества искусственного шпонирования, изготовления элементов для мебельных фасадов, склейки пластика, ДСП, МДФ и пр.

Фото устройства вакуумного пресса, для создания своими руками

Вакуумный пресс классифицируют по нескольким основным признакам. Начнём с уровня автоматизации. В зависимости от данной характеристики, устройства для прессования древесины, фасадов, пластика, искусственного камня делят на два типа.

Автоматические. Здесь прессовальщик древесины, искусственного камня, пластика выполняет все операции самостоятельно, потому участие оператора практически не требуется.
Полуавтоматические. Это более устаревшие модели прессовальщиков древесины, поскольку оператор должен открывать двери пресс камеры, нажимать кнопки для запуска, выключать, извлекать своими руками спрессованные элементы из древесины, пластика, МДФ. Их срок постепенно подходит к концу, поскольку эффективнее работать с устройствами, где пресс форма работает в ускоренном автоматическом режиме.

Автоматические модели привлекательнее тем, что им требуется меньше времени на выполнение операции. Потому производитель может выпустить больше продукции за одинаковой срок по сравнению с полуавтоматическими установками.

Не менее значимой классификацией является разделение устройств на мембранные и безмембранные.

Мембранные установки оклеивают поверхности заготовок из древесины шпоном или специальными пленками. При этом в мембрану помещается заготовка с нанесенным заранее клеящим составом. Мембрана нагревается, вакуумный насос откачивает воздух, что создает отрицательное давление. Это позволяет изделию из древесины, МДФ прочно связаться с пленкой. Выждав некоторое время, форма извлекается, заготовка готова к применению;
Безмембранные прессы актуальны для тех случаев, когда заготовки из пластика, МДФ, древесины оклеивают более плотными пленками, специальными покрытиями. Мембранные аналоги прекрасно себя проявляются с более тонким покрытием.

При наличии таких агрегатов как Мастер, ST 420 вопрос выбора не становится очень сложным. Но одними только прессами Мастер или ST 420 рынок не ограничивается. Прежде чем сделать выбор, стоит разобраться в разновидностях, особенностях и нюансах покупки данного оборудования.

На производствах используют два основных типа вакуумного пресса.

Стандартный вакуумный агрегат. Это устройство, которое имеет щадящие характеристики, используемые при изготовлении элементов мебели из МДФ, древесины, пластика. особенность станков в том, что создаваемое ими давление составляет не больше 0,95 кг/см2. Их используют при нанесении пленок ПВХ или шпона на простые мебельные заготовки.
С дополнительным давлением. Это более дорогостоящее оборудование, которое может создавать давление свыше 8 кг/см2. Оно применяется для работы с МДФ, изделиями из пластика и элементами сложной конфигурации.

Мембраны

Мембрана является важным элементом станка, применяемого для изготовления заготовок из древесины, мебельных фасадов. Мембрана имеет определенные характеристики.

Основная задача — исключение подвижек при создании элементов фасадов или компонентов мебели из древесины;
Мембрана позволяет качественно нанести тонкую пленку на деталь из древесины, которая не любит повышенные температуры;
Устанавливается мембрана на специальные крючки, которые располагаются на прижимной раме;
Мебельное производство и предприятия по сборке МДФ фасадов используют два типа мембран — каучуковые и силиконовые. Каучук применяется чаще, при этом силикон более износоустойчивый;
Применение мембраны способствует облицовке деталей мелкого размера;
Эти элементы существенно снижают расход пленки, необходимой для нанесения на детали из древесины, МДФ фасадов и пр.

Пресс или мешок

Прежде чем купить себе пресс ST 420 или вместо ST 420 изготовить вакуумный пресс своими руками, вам следует узнать про такое понятие как пресс мешок.

Пресс мешок предназначен для того, чтобы вы могли сделать вакуумный пресс своими руками;
Суть его заключается в том, что мешок сам по себе представляет пресс-станок;
В мешок помещается изделие из древесины, ДСП, МДФ, подготовленное к склеиванию;
Мешок запаивается со всех сторон, что позволяет добиться герметизации;
С помощью насоса из мешка откачивается воздух, что позволяет создавать постепенно необходимое давление, равномерно распределяемое по обрабатываемой заготовке;
Далее мешок некоторое время стоит в спрессованном состоянии, после чего заготовка извлекается;
Основное преимущество в том, что стоимость мешка в десятки раз меньше, нежели цена станка. Пресс размером 1400 на 2500 мм обойдется покупателю в 1000 долларов, в то время как мешок можно приобрести за 500-1000 рублей. Вам не понадобятся никакие чертежи, чтобы из мешка самостоятельно сделать эффективный пресс для создания элементов фасадов, мебели и пр. Делаем выводы и принимаем решение.

Но мешок не сравнится со станком ST 420. Современное устройство ST 420 обладает уникальными свойствами, поскольку речь идет о 3D пресс-станке.

Модель ST 420 может быть использована для частного бизнеса при нанесении изображений на футболки, кружки, для создания чехлов для планшетов, смартфонов.

При этом ST 420 стоит около 70 тысяч рублей.

Мешок уж точно не способен на то, что может изготовить ST 420. Но выбор за вами.

Фанерование в вакуумном мешке

Узнайте, как создать давление в несколько тонн на квадратный метр при наклейке шпона.

По мнению Мэтта, шпон дает несколько преимуществ.

ЧТО НУЖНО ДЛЯ ВАКУУМНОГО ПРЕССОВАНИЯ

Вакуумный пресс своими руками. Часть III. Вакуумный стол

Пресс для шпонирования своими руками

Изготовление вакуумного стола является самым ответственным этапом конструирования термовакуумного пресса своими руками.

На этапе проектирования необходимо определиться с размерами стола, выбрать материал для его изготовления, продумать способы фиксации и уплотнения разъемных элементов для сохранения внутреннего отрицательного давления (вакуума). Вакуумный стол изготавливается тем же основным набором инструментов, что и станина пресса.

Далее по тексту, вакуумной ванной будем назвать часть вакуумного стола – стальную ёмкость, внутри которой располагаются облицовываемые заготовки, и из которой откачивается воздух.

Под рабочими габаритами (размерами) вакуумной ванны будем понимать её полезный объём, измеренный по внутренним габаритам.

Вакуумным столом условимся называть всю конструкцию в целом, состоящую из вакуумной ванны, верхней (подвижной) прижимной рамы, зажимов и прочих, более мелких элементов.

Иллюстрация внешних и внутренних (рабочих) размеров вакуумной ванны.

Внешние и рабочие размеры вакуумной ванны

Рассмотрим общие принципы выбора размеров вакуумной ванны, обозначим конкретные цифры для нашего пресса.

Чем длиннее вакуумная ванна, тем больше заготовок можно в ней уместить, или облицевать заготовку большего размера. С другой стороны, чем длиннее ванна, тем больше пленки приходится расходовать за один рабочий цикл, тем больше получаются размеры станка, что влечет больший расход площади помещения. Нужно найти оптимальный размер.

Как показал опыт, оптимальной рабочей длиной вакуумной ванны, предназначенной для изготовления типовых мебельных фасадов и декоративных дверных накладок, можно считать величину от 2,4 до 2,6 м.

Будем делать вакуумную ванну длиной 2500 мм, рабочая длина которой составит 2500 – 40 x 2 = 2420 мм (40 мм – ширина короткой стенки профильной трубы).

Ширина ванны напрямую связана с шириной используемой пленки ПВХ. В зависимости от производителя пленки, могут встречаться различные значения ширины, самая распространенная – 1,4 м, на нее мы и будем ориентироваться.

Выберем ширину ванны равной 1400 мм, рабочая ширина составит 1400 – 40 x 2 = 1320 мм.

При облицовке высоких заготовок, например, для гнутых (радиусных) фасадов, ширину ванны необходимо уменьшать (делать её меньше ширины пленки), но для работы с такими заготовками нужен пресс иной конструкции, поэтому данные вопросы рассматриваться не будут.

Рабочая высота ванны должна быть рассчитана из условия обязательности наличия небольшого свободного пространства между верхней поверхностью фасадов и накрывающей пленкой. Другими словами, натянутая поверх заготовок пленка не должна касаться их до начала выкачивания воздуха. Расчет следующий.

Во-первых, вакуумная (воздухопроницаемая) столешница, которая будет первой класться на вакуумный стол, будет изготовлена из плиты МДФ толщиной 10 мм. Во-вторых, подкладки под заготовки фасадов будут представлять собой небольшие кусочки плиты МДФ толщиной 16 мм (это самый простой, распространенный и оптимальный вариант подкладок).

В-третьих, толщина облицовываемых заготовок будет составлять от 8-10 мм (дверные накладки) и до 16-32 мм (фасады и иные мебельные элементы). В-четвертых, уплотнительная резина добавит глубине ванны около 2 мм. В итоге, максимальная высота всего «пирога» внутри ванны будет равняться: 10 + 16 + 32 = 58 мм.

Для изготовления вакуумной ванны применим профильную трубу сечением 60×40 мм, поставив ее на короткую сторону. При этом, высота свободного пространства составит не менее: 60 + 2 – 58 = 4 мм, что вполне достаточно.

Элементы вакуумного стола.

Вакуумная ванна

Дном вакуумной ванны будет служить лист стали толщиной 2 мм. Для сведения к минимуму прогибов листа под воздействием отрицательного внутреннего давления, и придания поверхности стола ровной формы (близкой к идеальной плоскости), необходимо изготовить каркас жесткости. Для изготовления каркаса будем использовать ту же профильную трубу 60x40x2.

Предварительно нарезанную трубу, в соответствие с проектом, укладывают на стапель, жестко фиксируют струбцинами, выполняют проварку всех примыканий. После изготовления каркаса жесткости, поверх него приваривают стальной лист.

Это самый ответственный этап сварочных работ, он требует от непрерывного сварного шва герметичности (рекомендуется выполнить двойной провар).

Во избежание короблений листа под воздействием продолжительных высоких температур, можно воспользоваться нижеследующим альтернативным методом приварки листа к каркасу жесткости.

Перед укладкой стального листа на каркас жесткости, по его периметру необходимо нанести герметизирующий состав, выдерживающий высокие температуры (например, силиконовый высокотемпературный герметик), а сварку вести не сплошным швом, а небольшими регулярными фиксирующими прихватками с шагом около 50 мм.

Данный метод рассчитан на то, что кратковременные, локальные воздействия сварки не смогут повредить (выжечь) весь герметик, а только лишь его небольшую часть в непосредственной близости от прихваток, большая же часть герметика после отверждения будет выполнять свою прямую функцию.

Размеры вакуумного стола.

Деталировка каркаса жесткости и порядок сборки вакуумной ванны: варится каркас жесткости, к нему приваривается стальной лист, по периметру стального листа герметично приваривается стационарная (нижняя) рама с частью шарнирного соединения для крепления подъемной (верхней) рамы.

Фото вакуумного стола снизу.
Каркас жесткости изготовлен частично из уголкового профиля.

Подъемная (прижимная, верхняя) рама

Материал рамы – профильная труба 60x40x2 мм. Размеры прижимной рамы должны быть в точности такими же, как у вакуумной ванны.

Если не удалось отыскать достаточно ровный (не гнутый, не кручёный) профиль, то необходимо заранее отобрать попарно несколько самых ровных хлыстов, из которых будут изготовлены плотно примыкающие друг к другу детали вакуумного стола.

Прижимная рама будет подниматься благодаря регулируемым шарнирным соединениям. Регулировка шарниров выполняется после наклеивания уплотнителя – полосок листовой резины средней жесткости, толщиной около 2 мм.

Шарнир прижимной рамы.
Приваренные шайбы нужны для увеличения площади трения. Шкворень шарнирного соединения представляет собой стальной прут D12 с резьбой на концах.

Фото шарниров прижимной рамы.

Для удержания прижимной рамы в поднятом состоянии, можно применить газовые лифты. Из соображений безопасности, рекомендуется установить четыре газлифта (по два на сторону) и убедиться, что любые три из них способны удержать раму.

Если угол раскрытия рамы (45°) окажется недостаточным, рама будет причинять существенные неудобства в работе, её можно поднять максимально вверх на угол чуть больше 90°, задействовав припаркованный позади термомодуль в качестве опоры (газлифты не применяются).

Подъемная рама опирается на термомодуль.

Зажимы

Для надежного и герметичного удержания пленки в процессе вакуумного прессования, необходимо плотно и равномерно прижать верхнюю раму к периметру вакуумной ванны, добившись повсеместного прилегания резинового уплотнителя.

Для этих целей можно применить различные готовые струбцины-зажимы, или же изготовить их самостоятельно.

Для изготовления самодельных зажимов, работающих по принципу эксцентрика, понадобится следующий стальной металлопрокат: полметра трубы ДУ50 (внешний диаметр около 60 мм), два метра прута диаметром 10 мм, и, примерно, столько же профильной трубы сечением 20x20x2 мм.

Во-первых, трубу ДУ50 нарезают на 8 равных 60-миллиметровых отрезков. Каждый отрезок трубы дорабатывают полукруглым центральным вырезом, имеющим ширину 10-11 мм и длину по дуге равную 3/4 от длины внешней окружности трубы. Получим 8 штук эксцентриковых поворотных цилиндров, к которым необходимо приварить ручку длиной 220 мм из квадратного профиля 20×20 мм.

Во-вторых, стальной прут нарезают на 16 отрезков: 8 штук длиной 190 мм (для шпилек) и 8 штук длиной 55 мм (для шкворней). К одному концу шпильки необходимо приварить гайку М12 (или М10 с высверленной резьбой), чтобы она могла свободно вращаться на шкворне, а на другом конце – нарезать резьбу М10×50.

В-третьих, для завершения изготовления зажима, привариваем концы шкворня (с предварительно надетой на него гайкой с приваренной шпилькой), к внутренней поверхности эксцентриковых поворотных цилиндров.

Для установки зажимов на вакуумный стол пресса, в восьми точках стола, согласно проекту, сверлят сквозные отверстия диаметром 10 мм. После чего, верхние отверстия увеличивают, придавая им продолговатую форму.

Настройка зажимов осуществляется установкой комбинированных гаек в нужное место резьбы шпильки, с последующей фиксацией контргайками.

Эта операция выполняется на последнем этапе изготовления вакуумного стола, после наклейки резинового уплотнителя.

Работа эксцентрикового зажима.

Элементы и размеры шарнирного зажима.

Эксцентриковый зажим в столе.
Зацепы для зажимов изготавливаются из стального уголка 50x50x3.

Если не удалось добиться ровной поверхности стола

Если в процессе сварочных работ лист претерпел существенные деформации, выходящие за рамки допустимых значений, то брать в руки болгарку и срезать сварные швы, переделывать всё заново нет необходимости.

Обеспечить идеально ровную плоскость вакуумного стола можно дополнительными мерами, а именно путем применения эпоксидных выравнивающих составов, которые применяются при изготовлении заливных полов.

Для этого, вакуумный стол выставляют строго по уровню, определяют необходимый объем наливной массы (например, с помощью пробной заливки водой), очищают от ржавчины дно вакуумной ванны, грунтуют. Выполняют заливку приготовленной эпоксидной смесью согласно инструкции производителя.

Из соображений экономии, смесь можно разбавить каким-либо дешевым наполнителем, например, кварцевым песком. Для ускорения отверждения смеси после заливки, стол можно контролируемо погреть сверху теплом от термомодуля. Данную операцию по заливному выравниванию имеет смысл выполнять после полной готовности вакуумного пресса, изготовления пробных образцов продукции, и принятия решения о необходимости улучшения геометрии рабочей поверхности.

Смета на материал для вакуумного стола

Наименование Длина, мм Количество, шт. Назначение

Профиль 60×40	2500	6	Каркас жесткости. Ванна. Подъемная рама.
Профиль 60×40	1380	4	Каркас жесткости.
Профиль 60×40	1320	4	Ванна. Подъемная рама.
Профиль 60×40	1001	6	Каркас жесткости (диагонали).
Профиль 60×40	753	3	Каркас жесткости.
Профиль 60×40	250	4	Шарнир.
Профиль 60×40	180	2	Шарнир.
Профиль 60×40	150	2	Опора зажима.
Профиль 60×40	140	2	Шарнир.
Уголок 50x50x3	50	8	Подъемная рама (зацеп для зажима).
Профиль 20×20	220	8	Зажим.
Труба ДУ50	60	8	Зажим.
Прут D10	190	8	Зажим.
Прут D10	55	8	Зажим.
Прут D12	150	2	Шарнир.
Гайка М10 комби	8	Зажим.
Гайка М10	12	Зажим. Крепление стола.
Гайка М12	16	Зажим. Шарнир.
Шайба d12	12	Шарнир.
Болт М10×60	4	Крепление стола.
Лист 2500x1500x2	1	Стол (дно ванны).
Газовый лифт	2	Подъемная рама.

По завершению основного объема работ, вакуумный стол устанавливают на станину (на специально предусмотренные опоры) и фиксируют по углам четырьмя болтами, как показано на рисунке, после этого переходят к мелким работам: установка и настройка зажимов, регулировка шарнира подъемной рамы, наклеивание уплотнителя.

Крепление вакуумного стола на станине.

Вакуумный стол в работе.

Металлоконструкция начинает приобретать очертания будущего термовакуумного пресса, но ей пока не хватает многих элементов: вакуумной системы, термомодуля, блока электроуправления, – о которых будет идти речь в следующих статьях.