Ударно механический пресс для производства топливных брикетов

Прессы для брикетирования биомассы

Формирование брикетов в таких прессах происходит за счет перемещения опилок шнеком, прессования и нагрева. Принцип работы шнекового брикетирующего пресса можно вкратце описать так. Сухие опилки в бункере перемешиваются ворошителем и попадают на шнек подачи, расположенный под бункером.

Подача опилок регулируется изменением частоты оборотов шнека.

В прессе шнек уплотняет и спрессовывает опилки, которые продавливаются через фильтры внутри экструдера и одновременно обжигаются при температуре 180-320°С (на экструдере установлены электрические нагреватели), в результате обжига поверхность брикета становится плотной, темного цвета.

Из экструдера непрерывно выходит, двигаясь по лотку, так называемый брикетный рукав, который ломается специальным устройством на брикеты заданной длины и при необходимости торцуется.

Если брикеты предназначены для использования в котельных (так называемые индустриальные брикеты) и фасуются в крафт­-мешки, то устройство для нарезки и торцовки брикетов может и не применяться – брикетный рукав на выходе из лотка разламывается на куски разной длины сам. Двигаясь по длинному лотку, брикетный рукав охлаждается естественным образом. Вытяжку дыма и пара обеспечивают вытяжной вентилятор и фильтр­-отстойник.

Самой известной технологией шнекового прессования является австрийская, известная под брендом Pini­-Kay. Но в последнее время она используется все меньше по следующим причинам:

• высокое потребление электроэнергии;
• большой износ подающего шнека (в основном его первых витков), что требует частой замены шнека новым или наплавки на рабочую поверхность шнека;
• необходимость постоянного регулирования шнекового зазора во время работы пресса для обеспечения идентичности качества произведенных брикетов;
• необходимость охлаждения брикетов после прессования и нагрева.

По вышеописанным причинам фактическая производительность такого пресса всегда ниже заявленной. По опыту эксплуатации экструдеров, их коэффициент полезного действия составляет 0,3-0,4, да и для обслуживания такого пресса требуется довольно квалифицированный персонал.

Правда, есть у этой технологии и свои плюсы: у изготовленных брикетов привлекательный вид, высокая плотность, они сохраняют свои свойства даже при попадании влаги на поверхность, на которой под действием высокой температуры образуется корочка.

Одним из недостатков шнековых прессов является большая потеря тепла и, соответственно, низкий КПД, поэтому разработчики стремятся найти решение этой проблемы с целью повышения эффективности шнековых прессов. Например, в одном из множества запатентованных в РФ решений в полый прессующий шнек помещена трубка для подачи теплоносителя.

Внутри по оси полого приводного прессующего шнека с формующим выступом проходит трубка для подачи теплоносителя – нагретого минерального масла, температура которого измеряется датчиком.

Для равномерного нагрева шнека на поверхности трубки размещены кольца с переливными каналами. Для циркуляции масла предусмотрены сборное устройство, масляная магистраль, насос, нагреватель с регулятором температуры.

Такой шнековый пресс работает следующим образом: опилки подаются в приемную зону и шнеком направляются в зону выдержки.

При контакте опилок с поверхностью шнека, который нагревается горячим маслом, заполняющего его полость, происходит и нагрев опилок до 150-300°С. За счет вращения шнека масло перемещается в полость и выходит через кольцевой зазор между трубкой и корпусом шнека.

Остывшее масло через сборное устройство подается в магистраль и далее поступает с помощью насоса в нагревательное устройство и снова в трубку.

На российском рынке представлены, например, брикетирующие шнековые прессы, аналогичные Pini­-Kay, а также ударно­-механические прессы, которые производит ЗАО «Биостаринжиниринг» из Минска.

Ударно-механические прессы для производства брикетов

Прежде всего, важное замечание: к сырью, из которого изготавливают брикеты на ударно­-механических прессах, предъявляются следующие требования: опилки должны быть одной фракции, влажность опилок должна быть 12-14%.

Конструкция пресса, который работает в автоматическом режиме, как правило, предусматривает горизонтальный плунжер. Все подвижные части смазываются системой принудительной смазки, что обеспечивает низкий уровень шума при работе.

Опилки подаются в рабочую камеру перед плунжером специальным шнеком. За счет его возвратно­-поступательного движения рабочее давление достигает 1,4 кг/см2. Сформированный брикет проталкивается через выводной направляющий лоток.

Прессы cерии BRIK производства компании Di Piu, Италия
Итальянская компания Di Piu предлагает линейку прессов серии BRIK MB производительностью от 200 до 3000 кг/ч для брикетирования сухой биомассы (древесины, соломы, лузги подсолнечника, шелухи риса, торфа и т. д.

) и некоторых других видов сырья, например, пластика.

Прессы отличает высокая надежность (оборудование этой компании эксплуатируется во многих странах мира с 1978 года), универсальность и вместе с тем простота конструкции.

Прессы BRIK MB обеспечивают высокое усилие прессования при минимальных затратах электроэнергии, у них прочная стальная конструкция, они просты в наладке и обслуживании.

Благодаря оригинальной конструкции рабочей головки на прессах с регулируемой длиной канала брикетирования (flexible die) можно выпускать круглые или прямоугольные в сечении брикеты длиной от 20 до 300 мм с отверстием в центре или без отверстия.

Значительные объемы топливных брикетов, особенно индустриального назначения, производятся сегодня на ударно­-механических прессах датской компании C.F. Nielsen a/s. Эксперты отмечают очень высокий уровень производительности этого оборудования, но такие прессы довольно дорогие. В России есть региональный дилер компании – фирма Bioresurs (Санкт­-Петербург).

Прессы компании С. F. Nielsen (Дания)

В прессах C. F. Nielsen вращающийся эксцентрик передает толчки поршню, который продавливает сырье через фильеру. Этот способ прессования прост и надежен. Наиболее изнашиваемой деталью пресса является фильера, точнее, специальное кольцо перед ней.

Ударный пресс этой компании в зависимости от абразивности материала может работать непрерывно в течение почти 1500 ч, без остановок для проведения профилактических работ. Работа пресса полностью автоматизирована, предусмотрена возможность эксплуатировать его в режиме автозапуска и останова в зависимости от наличия сырья в бункере.

Коэффициент использования оборудования – 0,9. Сырье должно быть высушено до влажности 8-12% и равномерно измельчено.

Пресс C. F.

Стоит подчеркнуть: все производители ударно­-механических прессов заявляют, что срок службы этих прессов значительно превышает срок службы гидравлических прессов, посему при длительной эксплуатации ударно­-механический пресс в сравнении с гидравлическим обеспечивает лучшую окупаемость. Правда, не все компании, эксплуатирующие эти прессы, согласны с таким мнением…

Гидравлические прессы для производства брикетов

К достоинствам этих прессов относятся:

• высокая надежность в сравнении со шнековыми прессами;
• отсутствие необходимости менять шнек или выполнять наплавку на него;
• низкое потребление электроэнергии;
• отсутствие необходимости охлаждать брикеты;
• отсутствие необходимости устанавливать системы дымоудаления (при брикетировании не образуется едкий дым, как при брикетировании шнековыми прессами);
• возможность мгновенного запуска оборудования;
• высокая пожаробезопасность в сравнении с прессами других типов, так как брикеты не разогреваются выше 50°С;
• возможность брикетирования сырья широкого диапазона фракций;
• отсутствие необходимости держать в штате сварщика­-токаря для восстановления шнека.

Гидравлические прессы компании МКМ, Италия

Гидравлические прессы компании RUF, Германия

Кроме того, на большинстве гидравлических прессов можно выполнять брикетирование сырья влажностью от 6 до 15%.

Одними из наиболее известных на российском рынке гидравлических брикетирующих прессов являются прессы RUF производства одноименной немецкой компании.

Брикетирование на прессе RUF выполняется посредством трех гидравлических цилиндров, которые подают, сжимают, уплотняют и формируют опилки в кирпичики размером от 150 х 60 до 260 х 100 мм.

Длина брикета может определяться произвольно. Поршни цилиндров работают за счет гидравлических насосов с электроприводом. Гидравлика и электрическая схема пресса управляются двумя микропроцессорами.

Производительность прессов RUF – от 30 до 1500 кг/ч.

Прессы RUF популярны в России не только в силу вышеописанных достоинств, но и потому, что в Литве налажено тиражирование клонов этого пресса (ВР 420 А), которые продаются по ценам, существенно ниже, чем у оборудования, выпускаемого немецкой компанией.

Брикетировочные прессы модельного ряда Compacto
(производитель – компания Schuko, Германия)

Прессы для брикетирования опилок CO.MA.FER

Другая германская компания – Hoecker Polytechnik – не так давно приступила к производству гидравлических брикетирующих прессов, но показанный несколько лет назад на выставке Ligna в Ганновере мощный пресс BrikStar новой серии Magnum производительностью до 500 кг/ч, который потребляет всего 22 кВт электроэнергии, произвел впечатление на специалистов отрасли. Благодаря системе водяного охлаждения этот пресс подходит для брикетирования твердого сырья. Система аспирации обеспечивает автоматическую загрузку пресса.

Серия брикетировочных прессов BrikStar от Hoecker Polytechnik прекрасно зарекомендовала себя на рынке. Прессы поставляются полностью укомплектованными и готовыми к работе. Hoecker Polytechnik выпустила уже более тысячи брикетирующих прессов серии BrikStar C.

Еще одна немецкая компания – Schuko – производит шесть разновидностей гидравлических брикетирующих прессов Compacto производительностью от 25 до 200 кг/ч, которые отличаются от подобной продукции других производителей низким потреблением электроэнергии.

Компания присутствует на рынке уже более 40 лет и владеет пятью заводами, на которых, помимо прессов, выпускается ряд вспомогательных агрегатов для брикетирования, а также разное оборудование для деревообрабатывающей и целлюлозно­-бумажной промышленности: бункеры, склады для сырья с подвижным дном, системы аспирации и т. п.

Технические характеристики пресса ЖАСКО УБО-3 (производитель – компания

«Жаско», г. Волгоград)

Прессы­-брикетировщики Compacto могут загружаться сырьем как вручную, так и с помощью специального загрузочного устройства. На всех прессах регулирование рабочих процессов, начиная с дозирования подачи сырья и заканчивая контролем заданных размеров брикета на выходе из пресса, осуществляется автоматически, с помощью систем ЧПУ.

Ход всех рабочих процессов, а также возможные сбои и ошибки отображаются на дисплее. Рабочий цикл пресса можно заранее запрограммировать. Установлен электронный датчик контроля длины брикета на выходе и датчик автоматического отключения пресса при недостаточном количестве сырья на входе.

Опционально прессы Compacto оснащаются специально спроектированной конструкторами компании Schuko матрицей Schuko Tech­-Matrize, использование которой способствует повышению прочности брикетов.

Компания также предлагает такие опции, как масляный охладитель в системе гидравлики, который необходим при круглосуточной работе прессов высокой производительности, масляный подогреватель и система обогрева шкафа управления (для обеспечения бесперебойной работы пресса в неотапливаемом помещении в осенне­-зимний период), система смазки матрицы и др.

Не отстают от немецких компаний и итальянские производители: на рынке России представлены гидравлические прессы BRIO фирмы СO.MA.FER S.p.a. производительностью от 30 до 350 кг/ч и Mischi Maschinen (MKM) производительностью от 15 до 210 кг/ч.

В заключение хотелось бы отметить одного из давних российских производителей прессов для брикетирования растительной биомассы, включая опилки, – волгоградскую фирму «Жаско», которая вовремя оценила перcпективы рынка твердого топлива из биомассы в России и первой наладила производство брикетирующих прессов в ЮФО. Также советую потенциальным покупателям брикетирующих прессов обратить внимание на продукцию азиатских производителей, и прежде всего компаний из Индии и КНР.

Сергей ПЕРЕДЕРИЙ, Дюссельдорф, Германияs.perederi@eko-pellethandel.de

Ударно механический пресс, нестро брикеты, Nestro

 Пресс ударно-механический для производства топливных брикетов

Назначение
Пресс ударно-механический предназначен для производства топливных брикетов из отходов древесины (опилки, стружка, измельченные ветки), шелухи подсолнечника, риса, гречки, овса, измельченной соломы зерновых культур.

Данный пресс может использоваться в технологических линиях с производительностью до 1000 кг/час. Надежная конструкция пресса обеспечивает стабильный выпуск качественной продукции при низком энергопотреблении.

Общие характеристики
– пресс непрерывного действия, изготавливает брикеты по принципу ударной экструзии, производительностью 300-400 кг/час;
– максимальная плотность брикета 1,4 кг/см2,
– размеры брикета d=50-60 мм L= 25-100 мм
– влажность сырья до 14%;
– вид сырья: опилка, щепа, шелуха, солома и т.д.

;
– размер частиц сырья 0-6мм;
– потребляемая мощность 12-16 кВт/час (отсутствуют нагревательные элементы, как в «пиникей»);
– износ отдельных элементов с последующей их заменой наступает после изготовления 300-400тн брикета;
-один оператор способен справится с обслуживанием двух-трех прессов;
– оптимальное соотношение производительность – потребляемая мощность.

Брикетирование

Для переработки отходов, получаемых в процессе обработки древесины, переработки зерновых, льна и т.д. была разработана данная технология брикетирования.

 Брикетирование – процесс прессования мелко измельченных отходов под высоким давлением без использования связывающих веществ. Влажность прессуемого материала не должна превышать 14%, а размеры частиц – до 25 мм. За счет высокого давления и температуры из сырья высвобождается лигнин, который действует как связующее вещество и удерживает брикет в плотном состоянии.

Технология брикетирования используется при переработке древесных отходов в высококалорийное экологически чистое топливо. Переработка отходов в брикеты решает проблему хранения горючих отходов, которые образуются при работе столярных мастерских, лесопилок, крупяных цехов, масло цехов.

Полученный в результате брикетирования топливный материал из-за своих высоких потребительских свойств находит широкое применение, как в индивидуальном хозяйстве, так и в промышленных отопительных системах.

Из приведенной ниже таблицы видно, что по теплотворности топливный брикет приближается к углю, а по зольности в десятки раз ниже, кроме того, выбросы серы при сжигании брикета практически отсутствуют, что делает его экологически чистым топливом, очень популярным в ЕВРОПЕ.

Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, бытовых и промышленных котлов, прекрасно горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим преимуществом брикета есть постоянство температуры при сгорании на протяжении 4÷8-ми часов.

Технические характеристики

Схема линии брикетирования (Схема №1)

Схема линии брикетирования (Схема №2)

Пресс для топливных брикетов своими руками: варианты и чертежи самодельного брикетировщика

Топливные брикеты, для изготовления которых используются опилки и отходы переработки различного сельскохозяйственного сырья, являются отличной альтернативой привычных видов твердого топлива – дров и угля.

Чтобы не приобретать это топливо в готовом виде и, соответственно, сделать его еще более экономичным, можно самостоятельно изготовить пресс для брикетов и производить требуемое количество евродров из опилок своими руками.

Евродрова – топливные брикеты в виде многогранного бруса с отверстием для отвода дыма

На сегодняшний день используются две технологические схемы изготовления брикетов для отопления, которые при наличии соответствующих технических устройств можно реализовать и в домашних условиях.

Естественно, что для изготовления евродров в требуемом количестве необходимо наличие основного сырья, в качестве которого могут быть использованы древесные опилки, стружка и более крупные отходы древесины.

Пресс для топливных брикетов своими руками целесообразно изготавливать в том случае, если сырье, которое будет использоваться для брикетирования, является доступным по стоимости и может быть всегда получено в требуемом количестве.

Производство топливных брикетов

В домашних условиях изготовление брикетов из опилок осуществляется по таким же технологиям, как и в условиях производственного предприятия, поэтому прежде чем приступать к созданию самодельного оборудования для решения такой задачи, необходимо вникнуть во все технологические нюансы производства данного топлива.

Технологическая схема производства топливных брикетов в промышленных условиях

Процесс производства брикетов для отопления начинается с измельчения исходного сырья, в качестве которого, как уже говорилось выше, могут быть использованы древесные опилки, стружка, а также отходы переработки сельскохозяйственных культур: шелуха пшеницы, гречихи, риса и подсолнечная лузга. После измельчения сырье для топливных брикетов тщательно просушивается до уровня влажности, составляющей порядка 10 %.

Формирование из исходного сырья плотного брикета может быть осуществлено по одной из двух технологических схем. Для реализации каждой из них требуется соответствующее оборудование, а именно:

• пресс брикетировочный;
• пресс-экструдер.

Гидравлический пресс для изготовления топливных брикетов без использования связывающих веществ

Технология изготовления брикетов для отопления как в первом, так и во втором случае подразумевает оказание значительного давления на исходное сырье, в результате чего из древесины начинает выделяться лигнин – природный компонент, выступающий в роли связующего вещества. Таким образом, для изготовления брикетов можно не использовать дополнительные клеевые составы, что позволяет сохранить экологическую чистоту топлива.

Для производства евродров по первой технологической схеме используется механический или гидравлический пресс для брикетов, способный формировать усилие до 500 Бар. В результате такого силового воздействия происходит самопроизвольный разогрев используемого сырья и формирование из него плотного бруска прямоугольной формы.

Схема работы пресса-экструдера

При реализации данной технологии производства евродров сырье загружают в приемный бункер, которым оснащен шнековый брикетировщик. Далее захваченное шнеком сырье проталкивается в зауженный канал пресса, где и происходит уплотнение материала под высоким давлением.

При сдавливании в зауженной части рабочей камеры шнекового пресса для опилок происходит самопроизвольный разогрев сырья, в результате чего готовый брикет формируется при одновременном воздействии высокого давления и значительной температуры.

Готовый брикет при его прессовании на шнековом оборудовании имеет вид шестигранного бруска, порезанного на отрезки требуемой длины.

Вот так брикеты выдавливаются шнеком

Как самостоятельно сделать пресс для топливных брикетов

Заводской пресс для изготовления топливных брикетов, который может работать по одной из вышеописанных схем, стоит достаточно дорого, поэтому приобретать такое оборудование целесообразно лишь в том случае, если планируется производство топлива в промышленных масштабах. Для того чтобы производить отопительные брикеты для собственных нужд, можно изготовить самодельный пресс, воспользовавшись одной из конструктивных схем такого устройства, которые несложно найти в интернете.

Чертежи пресса для изготовления брикетов (нажмите для увеличения)

Самодельный пресс для брикетирования можно изготовить полностью с нуля или использовать в качестве основы такого оборудования готовый механизм, способный создавать значительное давление.

По какой бы конструктивной схеме ни был изготовлен самодельный брикетировщик, следует учитывать тот факт, что такое устройство не сможет создать давление, достаточное для выделения из древесных опилок лигнина.

Именно по этой причине, применяя для изготовления брикетов пресс самодельного типа, в опилочную массу перед прессованием добавляют связующие вещества, в качестве которых могут быть использованы:

• недорогой обойный клей;
• глина, которая добавляется в опилочную массу в соотношении 1:10;
• предварительно размоченная бумага или гофрокартон, которые содержат в своем составе лигнин, проявляющий свои клейкие свойства при контакте с водой.

Особенность изготовления брикетов при помощи самодельной конструкции заключается еще и в том, что опилочную смесь перед прессованием не сушат, а замачивают, что способствует лучшему склеиванию частичек, из которых такая смесь состоит. Сушке на открытом воздухе при использовании самодельного пресса для опилок подвергают уже готовые брикеты.

Изготовление устройства с нуля

Для того чтобы практически с нуля изготовить пресс для производства топливных брикетов, можно взять за основу винтовой (или рычажный) механизм, при помощи которого такое устройство будет создавать требуемое давление. Чтобы сделать такой ручной пресс, вы можете даже не искать чертежи, достаточно выполнить технический рисунок, ориентируясь на размеры используемого механизма.

Самодельный пресс рычажного типа

Матрица самодельного пресса может быть круглой или прямоугольной формы

Принцип действия винтового (или рычажного) пресса заключается в следующем: сырье для изготовления топливных брикетов помещается в перфорированную емкость, которая после наполнения устанавливается под станину устройства.

Давление, которое обеспечивает такой механический пресс, создается вращением винта или движением рычага – в зависимости от особенностей конструктивного исполнения.

Более производительным и удобным в использовании является ручной брикетировщик рычажного типа, поскольку в нем форма, в которой происходит формирование топливного брикета, освобождается от готового изделия значительно проще.

Самодельные брикетирующие устройства рычажного и винтового типа отличаются простотой конструкции, однако не могут похвастаться высокой производительностью. Использовать механический мини-пресс для брикетов, выполненный на основе винтового или рычажного механизма, целесообразно для периодического изготовления евродров в небольших количествах.

Изготовление брикетировщика на основе готового силового механизма

Более мощный, производительный и удобный в эксплуатации брикетировщик (или пресс брикетировочный) можно сделать на основе готового силового механизма, в качестве которого может быть использован гидравлический домкрат или небольшой гидравлический пресс. Чтобы преобразовать такой силовой агрегат в брикетный пресс, его необходимо оснастить пуансоном и матрицей, которые и будут обеспечивать формирование топливного брикета из опилочной массы, смешанной со связующим составом.

Особенности конструкции, которыми отличается пресс брикетировочный, изготовленный на основе гидравлического домкрата или силового механизма другого типа, заключаются в следующем.

• Гидравлический приводной механизм соединяется с пуансоном, размеры которого должны соответствовать размерам матрицы. В полости последней и осуществляется формирование топливного брикета из опилочной массы.
• Для изготовления матрицы, в стенках которой сверлятся отверстия для выхода воздуха и влаги, можно использовать толстостенную трубу.
• Матрица самодельного пресса оснащается съемным дном, при снятии которого готовый брикет просто выталкивается из ее внутренней полости пуансоном.

Принцип действия самодельного пресса на базе гидравлического домкрата

Чтобы изготовить пресс гидравлический для производства топливных брикетов, кроме силового механизма и толстостенной трубы для матрицы, потребуются следующие расходные материалы:

• металлический швеллер;
• равнополочный уголок № 100;
• металлический лист толщиной 3–6 мм, из которого будут изготовлены пуансон и съемное дно для матрицы (толщина такого листа выбирается в зависимости от диаметра матрицы: чем больше данный параметр, тем толще должен быть лист);
• труба диаметром 25–30 мм, из которой будет изготавливаться шток пуансона;
• труба большого диаметра, которая необходима для того, чтобы изготовить корпус миксера (если трубы подходящего диаметра нет в наличии, то оснастить самодельный брикетировочный пресс можно миксером, корпус которого изготовлен из листа жести);
• листы оцинкованной стали (из них будут изготавливаться лотки самодельного пресса для брикетов), один из которых используется для загрузки в полость матрицы исходного сырья, а второй – для приема готовых топливных брикетов.

Внутренний диаметр толстостенной трубы, из которой будет изготавливаться матрица самодельного брикетировщика, выбирается в зависимости от того, каким должен быть размер поперечного сечения брикетов, которые планируется делать на таком устройстве. При выборе данного параметра следует иметь в виду: чем меньше будет диаметр брикетов, тем выше будет их плотность, но при этом пресс гидравлический будет работать с невысокой производительностью.

Сварка каркаса самодельного пресса

Самодельный пресс для производства брикетов, основу которого составляет домкрат или другой силовой механизм гидравлического типа, собирается в следующей последовательности:

1. Из предварительно нарезанных отрезков швеллера сваривается основание устройства.
2. К полученному основанию самодельного пресса привариваются 4 вертикальные стойки, для изготовления которых используются отрезки уголка длиной 1,5 метра каждый.
3. Из трубы большого диаметра или листа жести изготавливается барабан, в котором будет выполняться перемешивание опилочной массы. Для изготовления такого барабана можно использовать бак от старой стиральной машины.
4. Барабан для смешивания опилочной массы крепится на стойках самодельного пресса (по возможности его следует оснастить приводом, состоящим из электродвигателя и ременной передачи).
5. Лоток, по которому подготовленная смесь будет подаваться в полость матрицы, фиксируется непосредственно под барабаном-смесителем.
6. В стенках толстостенной трубы, которая будет выступать в качестве матрицы самодельного брикетировщика, сверлится несколько отверстий диаметром 3–5 мм. Через них из опилочной массы в процессе ее сдавливания пуансоном будут выходить воздух и лишняя влага. Выполняя такие отверстия, следует располагать их равномерно по всей высоте матрицы.
7. К нижнему торцу матрицы самодельного пресса для брикетов приваривается фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно, представляющее собой круг из металлического листа с приваренными к нему проушинами.
8. К основанию пресса матрица приваривается или прикручивается непосредственно под загрузочным лотком.
9. В качестве пуансона, которым самодельный брикетировщик будет оказывать давление на опилочную массу, используется металлический круг. Такой круг вырезается из листового металла. Сделанный подобным образом пуансон должен иметь диаметр, позволяющий ему спокойно извлекаться из полости матрицы пресса. Для изготовления штока, один конец которого приваривается к пуансону, а второй соединяется с рабочим органом гидравлического силового механизма, можно использовать трубу диаметром 25–30 мм.
10. Последнее, что следует сделать, чтобы самодельный пресс брикетировочный был готов к использованию, – это закрепить пуансон на стойках, расположив его точно над полостью матрицы.

Самодельный пресс высокой производительности

Многие домашние мастера задаются вопросом, как сделать своими руками ударно-механический или шнековый пресс для брикетов, которые отличаются более высокой производительностью, чем пресс брикетировочный вышеописанной конструкции.

При этом надо учитывать следующее: чтобы изготовить пресс шнековый, потребуется использование специального металлообрабатывающего оборудования и достаточно дорогостоящих материалов, что может свести на нет весь смысл такого трудозатратного мероприятия.

Пресс с электромотором

Чтобы разобраться в устройстве пресса, лучше посмотреть подробный обзор заводского станка.

Пресс для топливных брикетов

Принцип действия
  Пресс ударного типа. Вращающийся эксцентрик или коленвал, в зависимости от реализации, с частотой порядка 4 раз в секунду передает толчки поршню, который ударами продавливает материал через фильеру. Данный способ прессования исключительно надежен и неприхотлив.

Оборудование для изготовления брикетов, пресс для брикетирования опилок

Ввиду отсутствия шнека наиболее изнашиваемой деталью является фильера, или точнее специальное уплотнительное кольцо перед ней. Таким образом, ударный пресс способен работать непрерывно и в зависимости от абразивности материала иногда  требуется остановка для проведения профилактических работ.

Пресса комплектуются  всеми необходимыми для работы, что позволяет работать с любым сырье без затрат на дополнительное оборудование.

Производителями этих прессов отработаны технологии изготовления брикетов не только из древесины, а также из торфа, отходов МДФ, шлифовальной пыли, соломы и других материалов. Плотность таких брикетов очень высокая и доходит до 1,2 кг/дм3.

Брикеты для промышленного применения.

Представляют собой куски переменной длинны, отламываемые механическим способом, либо шайбы, получаемые с помощью специального приспособления. Такие брикеты с помощью шнека могут подаваться в топку и представляют собой прямую замену каменному углю, на котором обычно работают  муниципальные и промышленные котельные.

Таким образом, эффективно решается задача по переводу котельных с привозного угля на местное топливо, изготовленное из отходов. Каких либо затрат, связанных с переделками самих котельных, при этом можно избежать.

Брикеты для частного рынка.

Эти брикеты нарезаются в размер с помощью автоматической пилы или в менее дорогом варианте, отламываются с помощью специального отломщика, либо вручную. Далее они поступают на транспортер и, в оригинальном варианте, упаковываются в термоусадочную пленку.

В зависимости от применяемых насадок, брикеты можно делать разного диаметра: исходной круглой формы и в форме неправильного восьмигранникана (подобие брикетов пиникей).

Плотность брикетов полученных на нашем прессе 1-1,2.

Совет:Не рекомендуется использовать сушилки АВМ (бывшие зерносушилки), в связи с их повышенной пожароопастностью, неравномерной сушкой сырья и чрезмерным расходом топлива.

контакты

+375 29 1533935

rbbiostar@gmail.com

Производство брикетов из опилок в домашних условиях как бизнес

Брикеты из опилок в домашних условиях являются дешевым и эффективным видом топлива, сходным по характеристикам с каменным углем. Использовать его можно для растопки печей, каминов, котлов и мангалов.

Такое топливо не содержит никаких примесей, поэтому считается экологичной продукцией.

При этом выбросы в окружающую среду минимальны, несмотря на то, что в течение 4 часов при сгорании брикетов держится предельно высокая температура.

В качестве сырья для производства брикетов из опилок, преимущественно используется древесина лиственных и хвойных пород. Спрос на натуральное топливо стабильно велик, поэтому идея по изготовлению брикетов своими руками в домашних условиях является потенциально перспективной.

Оборудование для производства топливных брикетов

Из крупного оборудования в «топливном» деле не обойтись без:

• измельчитель сырья;
• сушильной камеры;
• специального пресса.

Отметим, что прессы для производства топливных брикетов существуют 4-х видов:

1. Гидравлический.
2. Шнековый экструдер.
3. Ударно-механический.
4. Пресс-гранулятор.

Различают их стоимость и принцип работы, объединяют – требования к сырью (влажность 4-10%) и равномерное измельчение (фракции меньше 25х25х2 мм).

Каждый пресс обладает своим преимуществом и недостатками для домашнего бизнеса:

Гидравлический пресс для производства брикетов в домашних условиях представляет собой установку, состоящую из двух частей: 1 пресс-форма; 2 гидроцилиндр.

Принцип действия похож на работу домкрата. В пресс-форму насыпается сырье из опилок, а гидроцилиндр давит поршнем на опилки в пресс-форме. Таким образом, формируется плотный брикет.

Плюсы гидравлического пресса:

• самая доступная цена;
• простое и надежное устройство, которое практически не имеет узлов повышенного износа.

Минусы:

• низкая производительность.
• требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества .

Например в качестве связующего вещества для топливных брикетов, можно добавить крахмал: 2%-3% от общей массы. Для действия связующего, естественно, нужно увлажнить смесь до 40%.)

Шнековый пресс-экструдер для домашнего производства по принципу действия похож на мясорубку. Этот тип прессов детально описан в статье о производстве топливных пеллет. По шнеку подается сырье, которое на выходе через фильеру сжимается и под высоким давлением уплотняется. Весь процесс происходит под горячим прессованием. Фильера должна быть заранее прогрета, иначе устройство заклинит.

Пресс ударно-механический для производства брикетов

Под высокой температурой и давлением из древесных опилок выделяется гидролизный лигнин. Это горючее вещество, которое еще играет роль связующего в процессе формирования брикетов.

Плюсы шнекового экструдера:

• самая высокая производительность (вес процесс выполняется непрерывно экструзивно);
• в процессе прессования выделяется лигин, который положительно влияет на формировку и качество брекетов.

Минусы:

• пресс требует длительную подготовку к работе (требуется прогреть фильеру и первые брикеты выбраковываются);
• быстро изнашиваются узлы повышенного трения – шнек и фильера;
• из-за высоких рабочих температур (выше 120Co) требуемых для нормального прессования сырья происходят необратимые процессы, при которых снижается качество продукта (калорийность брикетов – ниже).

Пресс ударно механический для производства топливного брикета по принципу действия похож на перфоратор. Кривошипно-шатунный механизмы (коленвал, шатун и поршень) передает с заданной частотой (около 20 раз за секунду) толчки поршню. С помощью ударов поршня продавливаются через фильеру предварительно загруженные в камеру опилки.

Плюсы:

• брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
• позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
• простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
• у агрегата хорошая производительность;
• значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

Минусы:

• самая высокая цена;
• быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).

Пресс-гранулятор – это тот же самый гранулятор комбикорма, в который засыпают вместо зерна опилки.

Плюсы: хорошие соотношение цена/производительность.

Минусы:

• можно производить только брикеты мелкой фракции;
• требуется более мелкое измельчение сырья;
• требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества для плотного брикетирования (крахмал 2%-3%).

В комплектации линии вместе с прессом часто находятся разнообразные приспособления, позволяющие усовершенствовать конечную продукцию:

• миксеры для смешивания примесей (к примеру, лигнина);
• насадки для нарезки определенных форм брикетов;
• увлажнители для пересушенного сырья.

Некоторое оборудование и даже некоторые пресса можно изготовить своими руками.

Технология производства топливных брикетов из опилок

Производить из опилок топливные брикеты достаточно просто. Технология следующая:

1. Сырье, представляющее собой размельченный материал из опилок, шелухи семян, щепок, измельченного сена и соломы, угольной пыли. Фракция материала не должна превышать 25х25х2 мм.
2. Измельченное сырье сушится в сушильной камере до 10% влажности.
3. В зависимости от оборудования и типа производства сырье смешивается с связующим веществом крахмалом (2%-3% от общей массы), увлажняется до 40% и перемешивается.
4. Пресс формирует брикеты заданной формы фильерой (сквозной пресс-формой). Чем больше сжатие пресса, тем лучше качество брикетов. Например, брикет с полностью 650-750 кг/м3 имеет калорийность 12-14 МДж/кг, при плотности 1200-1300 кг/м3 — 25-31 МДж/кг. При прессовании создается давление, в котором повышается температура и сырье досушивается до 4%. Важно, чтобы температура прессования не превышала +120Co.
5. Заготовка чаще всего обламывается под собственным весом на приблизительно равные части.
6. Упаковка в термоусадочную пленку – обаятельна, чтобы брикеты сохранили сухость на уровне 4% влажности.

Цикл производства брикетов с помощью производственной линии полностью замкнутый. Если вы планируете изготавливать брикеты своими руками, то действовать необходимо по аналогии, используя подходящие инструменты и приспособления.

Рентабельность проекта оценивается высоко. При ежемесячной производительности уровнем выше среднего (около 10 тонн готовой продукции) с учетом расходов на сбыт продукции, чистая прибыль достигает до 350$.

Таким образом, вложенные в бизнес средства отобьются уже до полугода. При должном усердии и верно выбранной стратегии можно ожидать высокой доходности мини-предприятия по производству брикетов из опилок.

Кривошипный пресс непрерывного действия, формирующий брикет по принципу ударной экструзии.

Кривошипный пресс непрерывного действия, формирующий брикет по принципу ударной экструзии.

Определение и область использования  ударно-механического пресса для брикетов

Пресс ударно-механический это еще одна разновидность оборудования, предназначенного для брикетирования. Его часто применяют в технологиях производства биотоплива, а также  при переработке остаточных отходов сельскохозяйственной и деревоперерабатывающей  промышленности.

В качестве материала, для  безперебойной работы ударно-механического пресса (брикетировщика) может использоваться, практически, любое предварительно измельченное до мелкой  фракции сырье, которое по своим природным свойствам пригодно для сжигания  (солома, шелуха, камышь, опилки, отходы элеватора и даже торф.)

Работа пресса ударно механического действия надежна и неприхотлива

Пресс ударно-механический для производства топливных брикетов  характеризируется горизонтальным размещением поршня в длинном цилиндрическом насосе.

Сырье для прессования  поступает в рабочую камеру  перед поршнем. Последний, методом ударной экструзии, сжимает и прессует сырье в камере.

При эксплуатации оборудования давление внутри  камеры может увеличиваться до 1500 кг/см2 — 2000 кг/см2.

После прессования, произведенный продукт проталкивается из камеры через круглую матрицу, формируя при этом брикет, который и попадает в выводной механизм.

Вся механика ударного пресса для брикетов тщательно смазывается дабы уменьшить износ деталей при постоянных и длительных рабочих нагрузках.

Для беспрепядственной эксплуатации пресса ударно механического воздействия необходима фракция прессующихся отходов не выше 7 мм,  их влажность должна соответствовать 8-12%, кроме этого, необходимо полное отсутствие  каких-либо примесей. Если требования к прессующемуся материалу не будут соблюдены, то существует высокая веоятность того, что брикеты просто не сформируются, или существенно уменьшиться производетельность агрегата.

Достоинства ударно- механического пресса

Главными превосходствами, предложеного вниманию покупателей, оборудования, по сравнению с другими модификациями, являются:

• надежность и простота в пользовании,
• отсутствия угарного газа при эксплуатации,
• несложная и оперативная замена сношенных деталей,
• от 1500 до 3000 ресурсных часов работы без вынужденных остановок.

Услуги от компании «Фора-запад»

ТМ «Фора-Запад» предлагает на страницах свого интернет-магазина несколько ударно-механических прессов.

Ударно механический пресс

Они могут приобретаться как отдельные агрегаты, так и как составляющие технологически сложных линий по производству биотоплива из отходов, методом изготовления топливных брикетов.

Если Вы решили купить пресс ударно-механический, то Вам его нужно заказать, позвонив при этом по телефону, указанном на сайте. Кроме условий заказа и покупки, Вы сможете предварительно оговорить также условия оплаты, уточнить цену, способы доставки и место адресного довоза оборудования ( Москва или др. города России).