Вакуумный метод контроля сварных соединений

Пнаэ г-7-019-89 «унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов аэу. контроль герметичности. газовые и жидкостные методы»

Государственный комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетикеУНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИНАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУКонтроль герметичности.Газовые и жидкостные методы.ПНАЭГ-7-019-89Дата введения 01.07.1990 г.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.5.2. Гидравлический способ5.3. Люминесцентно-гидравлический способ5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием5.5. Способ контроля наливом воды без напора5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действующих правил и норм7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ8. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное) СООТНОШЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПОТОКА ГАЗАПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИБОРОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ГЕЛИЕВЫХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ СПОСОБОВ КОНТРОЛЯ ГЕЛИЕВЫМ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕМПРИЛОЖЕНИЕ 6 (справочное) ОЦЕНКА СУММАРНОГО ПОТОКА ГЕЛИЯПРИЛОЖЕНИЕ 7 (справочное) ЗАВИСИМОСТЬ ДАВЛЕНИЯ НАСЫЩЕННЫХ ПАРОВ ХЛАДОНА-12 и ХЛАДОНА-22 ОТ ТЕМПЕРАТУРЫПРИЛОЖЕНИЕ 8 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕННОГО ИНДИКАТОРАПРИЛОЖЕНИЕ 9 (справочное) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ 1 л ВОДНОГО РАСТВОРА АММОНИЕВОЙ СОЛИ ФЛУОРЕСЦЕИНА С КОНЦЕНТРАЦИЕЙ 0,1%ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (рекомендуемое) СПОСОБ ОБЕСЦВЕЧИВАНИЯ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО РАСТВОРА ПРИ ПОМОЩИ ЖИДКОЙ ФАЗЫ СУСПЕНЗИИ ХЛОРНОЙ ИЗВЕСТИ И СПОСОБ ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯПРИЛОЖЕНИЕ 11 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИНДИКАТОРНОГО ПОКРЫТИЯ (МАССЫ И ЛЕНТЫ)ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (обязательное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРОНИКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ И АДСОРБИРУЮЩЕГО ПОКРЫТИЯПРИЛОЖЕНИЕ 13 (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЮ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 14 (рекомендуемое) Форма записи результатов контроляПРИЛОЖЕНИЕ 15 ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

1.1. Контроль герметичности конструкций и их узлов проводится в целях выявления течей, обусловленных наличием сквозных трещин, непроваров, прожогов и т.п. в сварных соединениях и металлических материалах.

1.2. Контроль герметичности основан на применении пробных веществ и регистрации их проникновения через течи в конструкции при помощи различных приборов – течеискателей и других средств регистрации пробного вещества.

1.3.

В зависимости от свойств пробного вещества и принципа его регистрации контроль проводится газовыми или жидкостными методами, каждый из которых включает в себя ряд способов, различающихся технологией реализации данного принципа регистрации пробного вещества. При этом в зависимости от применяемого способа при контроле герметичности определяется место расположения течи или суммарное натекание (степень негерметичности). Перечень применяемых методов и способов контроля приведен в Таб.1

[attention type=green]
1.4. Величина течи или суммарного натекания оценивается потоком воздуха через течь или все течи, имеющиеся в изделии, при нормальных условиях из атмосферы в вакуум. Соотношения единиц измерения потока приведены в справочном Приложение 1.
[/attention]

1.5. Под системой контроля понимается сочетание определенных способа и режимов контроля и способа подготовки изделия к контролю.

1.6. Пороговая чувствительность системы контроля характеризуется величиной минимальных выявляемых течей или суммарного натекания.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

2.1. Все системы контроля по чувствительности разделены на пять классов герметичности, приведенных в табл. 2.

2.2. Класс герметичности устанавливается проектной (конструкторской) организацией в соответствии с требованиями действующих Правил контроля в зависимости от назначения, условий работы изделия и выполнимости способов контроля и подготовки, отнесенных к данному классу, и указывается в конструкторской документации.

2.3. Выбор конкретной системы контроля определяется назначенным классом герметичности, конструкционными и технологическими особенностями изделия, а также технико-экономическими показателями контроля.

2.4. В соответствии с назначенным классом герметичности контроль проводится по технологии технологических карт контроля, в которых указаны конкретные способы контроля и подготовки изделия под контроль. В случае отступлений от требований настоящей методики документы должны быть согласованы с головной отраслевой материаловедческой организацией.

3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

3.1. При испытании герметичности оборудование, приборы и материалы должны выбираться в соответствии со справочными приложениями 2 и 3. Допускается применение не указанных в приложениях отечественного и импортного оборудования, приборов и материалов, удовлетворяющих требованиям настоящего документа.

3.2. Параметры и технические характеристики оборудования, приборов и материалов, применяемых при контроле герметичности, должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и техническим условиям.

3.3. Метрологической поверке подвергаются приборы, в паспортах которых указаны объем и характер поверок. Поверки проводятся органами Госстандарта на соответствующих предприятиях.

Периодичность поверок проводится в соответствии с требованиями паспорта на прибор.

3.4. Течеискатели независимо от выбранного способа контроля должны быть настроены на оптимальную чувствительность в соответствии с указаниями технического описания и инструкции по их эксплуатации.

4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

4.1.1. Если на поверхность изделия, сборочной единицы наносится защитное покрытие, контроль герметичности следует проводить перед указанной операцией.

Примечание. В случае технической невозможности допускается проводить контроль герметичности после нанесения защитных покрытий, что должно оговариваться в производственно-технической документации (ПТД).

4.1.2. Поверхность изделий, сборочных единиц, сварных соединений изделий, подлежащих проверке на герметичность, не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.

4.1.3. Органические загрязнения с доступных участков поверхности изделия следует удалять промывкой органическими растворителями с последующим кантованием изделия или барботированием залитого растворителя. Объем заливаемого растворителя должен быть не менее 100% свободного объема изделия.
4.1.4. В качестве очищающих жидкостей следует использовать спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие качественное удаление органических загрязнений.

4.1.5. После очистки растворитель следует слить и полость изделия продуть сухим чистым воздухом до полного удаления запаха растворителя.

4.1.6. Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности.

4.1.7. При соответствующем указании в техническом процессе качество очистки должно быть проконтролировано осмотром участка поверхности изделия или сварного соединения в лучах ультрафиолетового света, а при недопустимости поверхности для осмотра в лучах ультрафиолетового света – куска бязи после протирки им поверхности.

Отсутствие светящихся пятен на контролируемой поверхности или куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке поверхности.

4.1.8. Окончательную операцию подготовки – осушку поверхности изделий и полостей возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред – следует проводить непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты изделий работы следует проводить в чистой спецодежде (халате или спецовке) и в перчатках из бельевой ткани.

4.1.9. В качестве нагревательных средств следует использовать электропечи, индукторы, калориферы, установки, стенды для пропаривания и т.п. Для нагрева можно использовать метод электросопротивления с применением переменного или постоянного тока.

4.1.10. При осуществлении осушки без вакуумирования длительность выдержки при требуемой температуре должна быть не менее 5 мин. Температура определяется заданным классом герметичности.

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Проверка сварочных соединений — обязательный этап любых сварочных работ. Благодаря тщательному контролю можно выявить явные и скрытые дефекты, которые в дальнейшем повлияют на качество и долговечность всей металлической конструкции. Конечно, можно оценить качество сварного шваневооруженным взглядом, но это лишь один из методов.

С помощью визуального контроля вы не сможете обнаружить внутренние трещины и поры. Поэтому важно знать дополнительные способы контроля качества.

На крупных производствах эту работу выполняет контролер сварочных работ, но на меленьком заводе эта обязанность часто ложится на плечи сварщика.

В этой статье мы расскажем, как проверить швы и какие есть виды контроля качества помимо визуального осмотра.

Способы контроля качества сварного шва

Существуют разнообразные виды и средства технического контроля, все они имеют свои достоинства и недостатки, особенности и нюансы. Но несмотря на различия все они призваны, чтобы устроить швам испытание на прочность и долговечность.

Качество сварных соединений во многом зависит от сварщика и используемых комплектующих, так что итог контроля можно предсказать. Но мы все равно рекомендуем проводить контроль качества, чтобы быть уверенным, что изделия прослужат долго.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.

Есть и другие методы контроля сварных швов, но мы в этой статье перечислим самые распространенные и простые в применении. Рекомендуем выполнять пооперационный контроль качества, т.е. сначала осмотреть шов, затем провести капиллярный контроль и так далее.

Впрочем, обо всем по порядку.

Визуальный контроль

Начнем с визуального контроля. Это наиболее простой и быстрый способ узнать качество сварных швов. Вам не понадобятся специальные приборы или жидкости, достаточно вашей внимательности.

Тщательно осмотрите сварное соединение: не должно быть видимых дефектов вроде трещин и сколов, шов должен иметь одну ширину и высоту на всех участках. Внешний контроль сварочных швов позволяет также проверить наличие или отсутствие непроваров, наплывов, неравномерных складок шва.

Все это дефекты, обнаружив которые можно смело говорить о низком качестве соединения.

Конечно, с помощью такого метода вы не сможете выполнить полноценный контроль сварных соединений трубопроводов, сварных соединений газопроводов или иных ответственных конструкций, но визуальный осмотр станет первой операцией, вслед за которой можно применить остальные методы контроля.

Капиллярный контроль

Методы контроля качества сварных соединений включают также испытания сварного шва. Для этого используется капиллярный метод. Его суть крайне проста: для контроля используются специальные жидкости, которые способны проникать в мельчайшие поры и трещинки, называемые капиллярами.

С помощью капиллярного операционного контроля можно проверить качество любого металла, с любым составом и формой. Зачастую такой метод используется, когда нужно узнать наличие скрытых дефектов невидимых для глаз, но нет бюджета, поскольку капиллярный контроль очень прост в применении и не требует наличия дорогостоящего оборудования.

Капиллярная оценка качества сварных соединений выполняется с помощью жидкостей, называемых пенетрантами (от английского слова «penetrant», что значит «проникающая жидкость»).

Такие жидкости обладают незначительным поверхностным натяжением, отчего легко проникают в мелкие капилляры и при этом остаются видимы для глаз.

По сути, пенетранты заполняют полости и окрашивают дефекты, тем самым делая их видимыми.

Сейчас можно найти множество рецептов приготовления пенетранта, каждый из которых будет обладать своими свойствами и особенностями.

Можно приготовить пенетрант на основе воды или любой другой органической жидкости (скипидара, бензола, также сюда относится довольно популярная проверка сварных швов керосином.

Такие пенетранты очень эффективны и чувствительны к малейшим дефектам. Они уверенно занимают одну из лидирующих позиций среди методов по контролю качества.

Контроль на герметичность сварных швов

На жидкостях не заканчиваются испытания сварных швов. Их также нужно проверить на герметичность.

Метод проверки на герметичность имеет множество названий: течеискание, пузырьковый метод контроля, пневмоиспытание, гидроиспытание и многие другие.

Но вне зависимости от названия суть их остается неизменна: обнаружение сквозных дефектов, ухудшающих герметичные показатели сварного соединения.

Начнем с пневматического метода контроля качества швов. Он подразумевает использование газа или воздуха, который направляется на соединение под давлением. При этом шов смазывается мыльным раствором.

Также есть разновидность пневматического контроля, называемая вакуумным контролем, когда с помощью специального оборудования создается искусственный вакуум, в него помещается деталь, а шов также предварительно смачивают мыльным раствором.

В местах со сквозными трещинами будут образовываться пузыри, указывающие на местонахождение дефекта.

При приготовлении мыльного раствора используется один кусок мыла на литр воды. Если предстоит работа при низких температурах (на улице зимой), то более половины воды рекомендуется заменить на спирт.

Также рекомендуем подключить манометр, с помощью которого вы сможете контролировать показатель давления и сможете заметить, как оно будет падать при обнаружении дефектов.

Также нелишним будет использование предохранительного клапана, чтобы соблюсти технику безопасности.

Самая простейшая форма пневматического контроля — погружение детали в воду, без смазывания швов мыльным раствором и использования давления. Если у шва есть дефекты, то они дадут о себе знать, когда небольшие пузырьки воздуха начнут появляться из сварного соединения. Этот способ проверки качества можно назвать полевым, но он достаточно эффективный.

Также есть еще одна разновидность пневматического контроля, называемая контроль качества сварных швов и соединений с помощью аммиака. Аммиак подается вместо газа или воздуха, а швы предварительно покрывают специальной бумажной лентой. Аммиак проходит через шов и если имеются дефекты, то на ленте появляются красные пятна.

Вакуумный метод контроля сварных соединений – Станки, сварка, металлообработка

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Государственный комитет СССР по надзору за
безопасным ведением работ в атомной энергетике

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И

НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Контроль герметичности.

Газовые и жидкостные методы.

ПНАЭГ-7-019-89

Дата введения 01.07.1990 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.5.2. Гидравлический способ5.3. Люминесцентно-гидравлический способ5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием5.5. Способ контроля наливом воды без напора5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действующих правил и норм7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ8. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное) СООТНОШЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПОТОКА ГАЗАПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИБОРОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ГЕЛИЕВЫХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ СПОСОБОВ КОНТРОЛЯ ГЕЛИЕВЫМ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕМПРИЛОЖЕНИЕ 6 (справочное) ОЦЕНКА СУММАРНОГО ПОТОКА ГЕЛИЯПРИЛОЖЕНИЕ 7 (справочное) ЗАВИСИМОСТЬ ДАВЛЕНИЯ НАСЫЩЕННЫХ ПАРОВ ХЛАДОНА-12 и ХЛАДОНА-22 ОТ ТЕМПЕРАТУРЫПРИЛОЖЕНИЕ 8 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕННОГО ИНДИКАТОРАПРИЛОЖЕНИЕ 9 (справочное) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ 1 л ВОДНОГО РАСТВОРА АММОНИЕВОЙ СОЛИ ФЛУОРЕСЦЕИНА С КОНЦЕНТРАЦИЕЙ 0,1%ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (рекомендуемое) СПОСОБ ОБЕСЦВЕЧИВАНИЯ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО РАСТВОРА ПРИ ПОМОЩИ ЖИДКОЙ ФАЗЫ СУСПЕНЗИИ ХЛОРНОЙ ИЗВЕСТИ И СПОСОБ ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯПРИЛОЖЕНИЕ 11 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИНДИКАТОРНОГО ПОКРЫТИЯ (МАССЫ И ЛЕНТЫ)ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (обязательное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРОНИКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ И АДСОРБИРУЮЩЕГО ПОКРЫТИЯПРИЛОЖЕНИЕ 13 (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЮ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 14 (рекомендуемое) Форма записи результатов контроляПРИЛОЖЕНИЕ 15 ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.2. Контроль герметичности основан на применении пробных веществ и регистрации их проникновения через течи в конструкции при помощи различных приборов — течеискателей и других средств регистрации пробного вещества.

1.3.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

2.1. Все системы контроля по чувствительности разделены на пять классов герметичности, приведенных в табл. 2.

2.3. Выбор конкретной системы контроля определяется назначенным классом герметичности, конструкционными и технологическими особенностями изделия, а также технико-экономическими показателями контроля.

3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Периодичность поверок проводится в соответствии с требованиями паспорта на прибор.

4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

Примечание . В случае технической невозможности допускается проводить контроль герметичности после нанесения защитных покрытий, что должно оговариваться в производственно-технической документации (ПТД).

4.1.8. Окончательную операцию подготовки — осушку поверхности изделий и полостей возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред — следует проводить непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты изделий работы следует проводить в чистой спецодежде (халате или спецовке) и в перчатках из бельевой ткани.

Источник: http://www.gosthelp.ru/text/pnaeg701989unificirovanna.html

Контроль сварных соединений

От качества сварного шва напрямую зависит надежность конструкции.

В процессе сваривания в месте объединения деталей могут образовываться различные дефекты, которые приводят к ослаблению прочности соединения и последующему разрушению конструкции.

Если сварку использовали для изготовления емкости, то при некачественном шве может произойти разгерметизация. Дефекты в сварных швах становятся причиной возникновения аварийных ситуаций.

Для проверки качества сварного шва выполняют контрольную проверку соединения. После сварки деталей шов проверяют на наличие крупных трещин, подрезов, пор, непроваров и прочих элементов, снижающих прочность. Для более тщательного контроля качества используют специальные инструменты и материалы. Они позволяют обнаружить недостатки шва, расположенные в глубине металла.

Применяют несколько методов контроля, которые отличаются по технологии проведения испытания, необходимому оборудованию, способу обнаружения дефектов. Эти методы делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. По ряду причин второй способ контроля является более распространенным.

К неразрушающим методам контроля относят:

проверка вихревыми токами и прочие способы.
контроль проницаемости металла;
определение качества шва при помощи капиллярной дефектоскопии;
обнаружение недостатков в металле методом ультразвуковой дефектоскопии;
магнитный контроль качества сварного шва;
поиск дефектов при помощи радиационной дефектоскопии;
осмотр шва без использования дополнительного оборудования;

Вакуумно пузырьковый метод контроля сварных швов

Вакуумный метод контроля сварных соединений

«ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» — это переносные вакуумные рамки, обеспечивающие вакуумный контроль течеисканием — пузырьковым способом — сварных соединений и основного металла изделий (полуфабрикатов, деталей и т.п.) из стали, чугуна, цветных легких и специальных сплавов металлических конструкций инженерных сооружений, технических, технологических систем, выполненных всеми видами сварки.

Запросить цену

Модификации «ТечеКонтроль»

Вакуум-рамка угловая

Вакуум-рамка плоская

Вакуум-рамка круглая

Возможности вакуумного контроля течеисканием

Вакуумный контроль течеисканием — один из методов неразрушающего контроля, позволяющий обнаруживать дефекты, выходящие на поверхность: трещины, раковины, непровары, поры и другие несплошности поверхности и околошовной зоны.

Вакуумный контроль течеисканием основан на регистрации мест натекания газа в замкнутый объем вакуум-рамки, имеющий герметичный контакт с поверхностью контролируемого изделия. Обнаружение дефектов производится по образованию и увеличению размеров пузырьков пенообразующей жидкости в местах расположения несплошностей.

По скорости увеличения размеров пузырьков можно судить о размерах дефекта.

Вакуумный контроль течеисканием дает возможность:

Проверять соединения конструкций, имеющих односторонний доступ;
производить контроль непосредственно за сваркой, не дожидаясь изготовления всей конструкции;
контролировать при избыточном давлении сварные конструкции, испытания которых по условиям безопасности проводятся при избыточном давлении воздуха, равном 1,5 МПа,..7 МПа, что повышает чувствительность контроля;
в комбинации с другими методами ускорить проникание дефектоскопических материалов в несплошности сварного шва и основного металла, что повышает чувствительность и производительность контроля.

Выбор метода контроля зависит от класса герметичности обследуемого объекта.

Для наиболее полного выявления полостей сварного шва (трещин, несплавлений и др.) достаточно создать перепад давлений до 0,06 МПа.

В результате контроля вакуумным способом эксперт может выявить все сквозные микродефекты, фильтрация воды через которые происходит настолько медленно, что может быть маскирована из-за наличия конденсата на поверхности конструкции. Результаты вакуумного контроля при необходимости позволяют количественно охарактеризовать непроницаемость сварного соединения.

Производство работ по контролю качества сварных соединений вакуумными методами течеискания с использованием вакуум-рамки «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» возможно по стандартным методикам.

При температуре от минус 5 до плюс 60 градусов Цельсия — с соблюдением технологической последовательности операций при контроле, рецептуры наборов дефектоскопических материалов согласно методики.

Методика «Испытания сварных швов на непроницаемость пузырьковым методом с применением вакуум-рамки» разработана в развитие требований ГОСТ 3242, ГОСТ 18353.

Как показывает опыт практического применения вакуум-рамок «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль», они пригодны при контроле качества сварочных работ в кессонах, металлоизоляции тоннелей, на магистральных газо- и нефтепроводах (течеискание в зоне сварных швов), резервуарах и др.

Применение вакуум-рамок «ДИМЕНСтест-ТечеКонтроль» позволяет повысить оперативность контроля качества сварочных работ, дефектоскопии, а также обеспечивает обнаружение мест наличия дефектов, когда иные методы (ультразвуковая дефектоскопия, метод магнитной памяти металла и пр.) не дают результатов в силу отсутствия условий для их использования. Для применения вакуум-рамок не требуется специальной подготовки поверхности конструкции (зачистки металла и пр.).

Технические характеристики течеискателя пузырькового «дименстест-течеконтроль»

ПараметрЗначение

Площадь обзора, м. кв., не менее-	0,07
Предельная степень разряжения в объеме рамки, МПа	-0,06
Рекомендуемое время непрерывной работы насоса, мин, не более-	10
Электроснабжение от источника постоянного напряжения, В	12
Потребляемая ток изделия, А, не более	10
Рабочий интервал температур, 0С	+55 — 0
Габариты изделия, мм, не более	680´240х250
Масса изделия, кг, не более	5

Технические характеристики электрического поршневого вакуумного насоса «ТечеКонтроль»

ПараметрЗначение

1	Напряжение питания, В	12
2	Потребляемая мощность изделия, Вт, не более	120
3	Рекомендуемое время непрерывной работы насоса, мин, не более	10
4	Время создания разряжения в объеме вакуумной рамки до —0,04 МПа при отсутствии «подсосов», сек., не более	5
5	Габариты изделия, мм, не более	130?210?130
6	Масса изделия, кг, не более	2

Комплект поставки включает:

Насос вакуумный;
Шланг вакуумный;
Вакуумметр;
Рамка;
Техническая документация.

Стоимость вакуумных рамок зависит от конфигурации и применяемых комплектующих.

https://www.youtube.com/watch?v=ZbnEIr5ITFc

Производитель оставляет за собой право на изменение дизайна и конструкции рамок без изменения их потребительских качеств.

Гарантия предприятия-изготовителя на все оборудование -1 год.

Источник: https://www.reahim-foto.ru/katalog/kontrol-germetichnosti/techeiskatel-puzyrkovyy

Вакуумный метод контроля сварных соединений — Станки, сварка, металлообработка

Государственный комитет СССР по надзору за
безопасным ведением работ в атомной энергетике

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И

НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Контроль герметичности.

Газовые и жидкостные методы.

ПНАЭГ-7-019-89

Дата введения 01.07.1990 г.

Вакуумный метод контроля сварных соединений – Металлы, оборудование, инструкции

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Вакуумные рамки предназначены для вакуумно-пузырькового метода течеискания. Вакуумные рамки разработаны для поиска дефектов — сквозных течей в сварных соединениях в соответствии с ГОСТ 24054-80, ГОСТ Р 51780-2001, ПНАЭ Г-7-019-89, ПНАЭ Г-7-008-89, другими стандартами и отраслевыми требованиями.

Запатентованная технология производства

Технология изготовления вакуумных камер запатентована и включает в себя ряд передовых решений. В первую очередь – это отсутствие клеевого слоя в местах прилегания экрана к профилю уплотнителя. Сам профиль представляет собой цельную конструкцию – замкнутый контур без клеевых соединений.

Нет клеевого стыка – нечему рваться при регулярных нагрузках.

Преимущества

Простота выполнения контроля.
Контроль объектов на этапе сборки конструкции.
Контроль герметичности крупногабаритных объектов.
Контроль объектов с односторонним доступом к поверхности.
Вакуумными рамками можно контролировать объекты, в которых нельзя создать минимально необходимое избыточное давление пробного газа.
Минимальные требования к подготовке поверхности объекта контроля, отсутствие дорогостоящих расходных материалов.
Широкий диапазон рабочих температур*.
Время проведения контроля 1 метра сварного стыка — не более 30 секунд.
Пороговая чувствительность способа при контроле вакуумными рамками сопоставима с чувствительностью таких способов, как: способ гелиевого щупа, способ обдува гелием, пневматическим надувом воздуха и способа с использованием люминесцентных проникающих жидкостей.

* — Контроль на герметичность с использованием вакуумно-пузырьковых рамок может выполняться при температурах, соответствующих точкам замерзания / испарения используемых пено-плёночных индикаторов.

Типы вакуумных рамок* (Вид сварного шва / Название рамки):

Плоский стык / Плоская
Нахлёстный / Нахлёст
Уторный / Внутренний угол
3-х гранный внутренний угол / Треугольник
Сферический / Круг
Внешний угол 90 градусов

* — Тип вакуумной камеры (рамки) и её размеры согласуются с менеджером при заказе

Физические основы метода

Принцип пузырькового метода контроля основывается на локальном выявлении течей в изделиях по образованию пузырьков газа в среде индикатора. Метод используют для испытаний на герметичность резервуаров, особенно в местах соединений деталей конструкции, а также для обнаружения протечек в газовых или гидравлических системах, работающих под давлением.

Контроль проводится с использованием пеноплёночного индикатора. Поверхность исследуемого объекта после предварительной очистки покрывается специальным пенообразующим составом. После этого к поверхности прикладывается вакуумная камера (рамка) внутри которой при помощи вакуумного насоса создаётся разрежение.

Во время работы насоса возникает разница давлений и контрольный газ (в нашем случае – воздух), проникая через полость микродефекта, механически воздействует на пеноплёночный индикатор и деформирует его, образуя пузырьки и пену. Дефект локализуется при визуальном осмотре через окно вакуумной камеры (рамки).

Эксплуатация вакуумно-пузырьковых рамок

При проведении работ по течеисканию, вакуумная рамка подключается к запорному клапану / ручке и накладывается на подлежащую контролю область исследуемого объекта. Поверхность объекта контроля предварительно смачивается пенообразующим составом.

Схема вакуум-камеры (рамки) для контроля герметичности
(1) — резиновые уплотнения, (2) — корпус камеры, (3) — окно, (4) — кран, (5) — манометр,
(6) — течь в сварном соединении, (7) — пенообразующий состав.

Вакуумная рамка размещается на поверхности контролируемого изделия с максимальным прилеганием к рабочей зоне. Перед началом работ необходимо убедиться в герметичности соединений между рамкой и поверхностью объекта контроля.

При открытии запорного клапана из полости, образованной поверхностью металла, уплотнителем и окном, откачивается воздух с максимальным разряжением до — 0,08 МПа, необходимым для обнаружения сквозной трещины (несплошности) с натеканием воздуха 10-5 м3/Па*сек, что соответствует IV классу герметичности согласно ПНАЭ Г-7-019-89.

Время визуального контроля состояния пенообразующего состава, нанесенного на поверхность сварного шва, не должно быть менее 2-х минут! Для более полного контакта рамок с неплоской поверхностью металла допускается продольный изгиб экрана не более 50 мм.

Ограничения

Вакуумные рамки не применяются для контроля необработанных электросварных швов, т.к. бугристая и неоднородная поверхность таких швов может препятствовать созданию герметичного соединения между рамкой и поверхностью объекта контроля.

Техническое обслуживание и хранение

Для очистки и мытья экрана и уплотнителя используется спирт или бензин БР-1 «Калоша» по ГОСТ 443-76 (либо его аналог – нефтяной растворитель Нефрас С2-80/120, ТУ 38.401-67-108-92), мягкие моющие средства или влажные салфетки. Контакт экрана и уплотнителя с органическими растворителями не допускается.

При длительном хранении избегайте деформации уплотнительного профиля и попадания прямых солнечных лучей. Температура хранения +5°С / +25°С.

Источник: https://xrs.ru/ramki-vakuumnye-detail