Как обрезинить металл в домашних условиях

Как обрезинить металл в домашних условиях?

Цены услугиРеализованные проектыСП, ГОСТ и другие документыСтатьи по тематикеОпределения терминов

Гуммирование (гуммировка, обрезинивание) — это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.

Гуммировка резиной, силиконом или полиуретаном оберегает конструкции и многократно продлевает металлу (в частности, стали) жизнь, делая его более эластичным, устойчивым к химическим, механическим и тепловым воздействиям, газонепроницаемым и стойким к коррозийным изменениям.

Защитите свою технику от износа — закажите гуммирование оборудования в ООО «Граноэкспорт»!

Наша компания представлена на рынке с 2015 года. За этот сравнительно небольшой срок мы реализовали десятки проектов, самые интересные из которых представлены в соответствующей рубрике на сайте. Мы выполняем гуммирование колёс, химическое гуммирование, гуммирование под кислоту и другие работы, связанные с обрезиниванием.

Преимущества заказа гуммирования оборудования в «Граноэкспорт»

Лучшие материалы — мы используем продукцию американского бренда Carboline («Карболайн»), который лидирует в сфере разработки защитных покрытий уже более 60-ти лет. Девиз производителя — «верные люди, верная продукция и верное место», который оправдывается на все 100%.
Профессиональные сотрудники — мы допускаем к работе только опытных специалистов, которые прошли соответствующее обучение. Они аккуратны, исполнительны и честны, и к выполнению своих обязанностей подходят очень серьёзно.
Гарантия результата — в чём вы можете убедиться, посетив страницу с уже выполненными нами проектами или обсудив нюансы сотрудничества по телефону: 8 (863) 310-06-05.

Как происходит гуммирование в «Граноэкспорт»

Очистка, в том числе снятие старого «отработавшего» резинового слоя с металла для нанесения на него нового.
Восстановление поверхности емкостей от сколов и повреждений, в том числе подготовка к гуммированию полиуретаном роликов, обрезинивание валов, катков и деталей, их центровка и балансировка.
Нанесение слоя клея, намотка предварительно разогретой резины на конструкцию при помощи шнек-машины.
Горячая вулканизация под давлением.
Механическая обработка резинового слоя, а также балансировка и центровка готовой работы.

И наконец, финальным этапом всё проверяется аппаратными и ручными методами, чтобы по итогам вы получили действительно надёжное и качественное гуммирование валов и роликов полиуретаном.

Гуммирование колёс, роликов, валов, катков и другого оборудования — это не блажь и не роскошь, а необходимость. Именно благодаря ей вы увеличиваете срок службы своего оборудования, предотвращаете аварийные ситуации и повышаете КПД всего производства.

ООО «Граноэкспорт» также предлагает весь комплекс работ по антикоррозийной защите изделий с использованием продукции Carboline. Узнайте больше: 8 (863) 310-06-05!

Цены

Код товара Наименование Описание Розничная цена за ед., руб.* Оптовая цена за ед., руб.*

1	Демонтаж неошлаковавшейся кладки	Если кладка ошлаковавшаяся, то коэффициент 1,5	5 000	4 000
2	Футеровка печи	Футеровка шамотным кирпичем падины печи и стен	7 000	6 000
3	Футеровка печи	Футеровка сводов, арок, вращающихся печей, шахтных круглых печей	11 000	10 000
4	Гуммировка резиновыми смесями горного оборудования	Резиновые смеси для кислотоупорных производств в 2 слоя по 3 мм	4 450	3 800
5	Гуммировка резиновыми смесями вагонов и цистерн	В работу входит подготовка поверхности, обеспылевание, гуммировка, вулканизация	6 500	5 900
6	Нанесение антикоризийного покрытия	Двухкомпонентные материалы, В работу входит подготовка поверхности, обеспылевание, нанесение	7 500	6 500
7	Изготовление металлоконструкций	Изготовление оборудования, скруббера, флотто-машины и так далее	17 000	16 000
8	Проектирование оборудования	Любых видов печей, любых видов металлоконструкций	Договорная	Договорная
9	Оказание консультационных услуг	Выезд специалиста, обследование, выдача заключения	Договорная	Договорная

Определения терминов по теме

Гуммирование (гуммировка, обрезинивание) – это использование резиновых покрытий для защиты металлических поверхностей от коррозии и износа.
Резина – это эластичный материал, получаемый вулканизацией каучука.

Источник: https://granoexp.ru/moskva/uslugi/gummirovanie

Гуммирование (обрезинивание) оборудования на заводе «Машинопромышленное объединение»

Материал предлагаемой статьи посвящен особенностям гуммирования или обрезинивания деталей оборудования на заводе «Машинопромышленное объединение». Мы изготавливаем оборудование для предприятий горной и нефтехимической промышленности и применяем для защиты от воздействия агрессивных сред, коррозии или абразивного износа самые различные виды защитных материалов.

Повышение производительности оборудования, экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов, необходимые для получения конкурентных преимуществ, зависят напрямую от надежности и долговечности используемых машин и механизмов. Надежность и долговечность тесно связаны со способностью противостоять износу.

Особенно велико значение износа для быстроизнашивающихся деталей, являющихся основными элементами машин по добыче и обогащению полезных ископаемых. Этот вид оборудования наиболее интенсивно подвергается абразивному изнашиванию.

На практике долговечность быстроизнашиваемых деталей повышают различными методами: от применения особо прочных сталей и сплавов до нанесения футеровки из каменного литья. В разделе нашего сайта «Футеровка оборудования» вы сможете ознакомиться с некоторыми технологиями и материалами применяемыми нами для защиты оборудования.

Одним из способов защиты деталей от износа и является гуммирование. Гуммирование — процесс нанесения резинового или эбонитового покрытия на металлические изделия. Высокая стойкость применяемых видов резины к действию агрессивных сред делает гуммирование одним из лучших способов защиты деталей машин работающих в химически агрессивной среде.

Основные способы гуммирования

В промышленности применяются несколько технологических способов изготовления гуммированных деталей. Это гуммирование обкладкой, гуммирование пресованием и гуммирование литьем под давлением.

Обкладкой гуммируют как чугунные так и стальные детали. Поверхности перед гуммированием подлежат дробеструйной обработке. Окисная поверхностная пленка снимается слабым раствором соляной или серной кислоты. Затем поверхности сушатся и обезжириваются окончательно.

На следующем этапе на поверхность гуммируемой детали наносится клей и производится обкладывание каландрованными листами сырой резиновой смеси. Завершающий этап — прокатывание роликами.

Для достижения заданной толщины гуммирующего покрытия, резиновые листы накладываются в несколько слоев, с обезжириванием и прокатыванием роликами каждого.

Подготовленную таким образом обрезиненную деталь отправляют на вулканизацию.

Гуммирование прессованием производится в специальных пресс-формах. В этом случае при нагревании детали под давлением процессы формования, вулканизации и крепления гуммирующего слоя к поверхности металла происходят одновременно.

Источник: https://rem-serv.com/obrezinivanie-metallicheskih-izdeliy/

Как обрезинить металл в домашних условиях

Для многих людей холодное оружие является символом силы и мужественности. Именно это порой толкает домашних умельцев на самостоятельное изготовление некоторых его видов. Наиболее распространенным вариантом является нож. Сделать это изделие при наличии небольшого перечня электрического инструмента достаточно просто.

Как обрезинить металл в домашних условиях? – Справочник домашнего мастера

Как обрезинить металл в домашних условиях

Для придания презентабельного вида и защиты от ржавчины применяют воронение металла. В домашних условиях эту процедуру выполнить довольно просто, если известны основные способы как это сделать.

Особенности работы

Использование воронения дома – это выгодная процедура, позволяющая сэкономить семейный бюджет. На металл при этом наносится специальный состав, позволяющий выполнить чернение и образующий защитную пленку.

Вначале сталь зачищается и обезжиривается, затем происходит обработка поверхности выбранным способом.

Правила безопасности:

Вся работа выполняется в перчатках;
Раствор для воронения содержит различного рода химию, поэтому следует его хранить в оригинальных упаковках, остерегаться пролива вещества;
Рядом должны находиться средства от ожогов, чтобы в случае необходимости оказать первую помощь;
Проводится работа в хорошо проветриваемом помещении;
Лучше не использовать металлическую посуду при работе.

Также понадобится наждачная бумага. Ее используют для зачистки поверхностей. Обезжиривают металл обычно ацетоном, перхлорэтиленом, бензином Б-70 и другими органическими растворителями. Поверхность его к этим веществам инертна (невосприимчива).

Способы обработки металла

Чернение металла происходит следующими способами: щелочной, кислотный и термический. Такие работы можно проводить на топоре, оружие и других металлических изделиях.

Щелочное воронение

Самый популярный способ чернения стали – это химическое оксидирование со щелочным составом. Полученный результат довольно качественный и стойкий, когда строго придерживаются технологии. Метод основывается на способности металла к окислению. Работа выполняется при 135-150 градусах, следует быть при этом быть готовым к характерному запаху.

Чернение щелочным способом лучше проводить вне квартиры. Делать это можно во дворе или гараже, в помещении с хорошей вентиляцией.

Итак, начнем. Первым делом нужно обезжирить и хорошо очистить поверхность металлического предмета. Помните, что воронение в домашних условиях невозможно без приготовления хорошего щелочного состава.

Сделать это можно следующим образом:

В фарфоровую посудину нужно налить 100 мл обычной воды.
Добавить 100 гр соды технической и 30 гр азотнокислого натрия.
Тщательно помешать и нагреть полученный состав до 135-150 градусов.

Раствор готов, теперь нужно в него на полчаса опустить изделие, которые планируется воронить. Затем металл моется дистиллированной водой, сушится и смазывается равномерно машинным маслом.

В результате щелочного воронения в домашних условиях должен появиться яркий черный цвет с синим оттенком. Чтобы получить более толстую оксидную пленку, следует увеличить процент щелочи в растворе.

На видео: щелочное воронение своими руками.

Кислотное воронение

Перед воронением следует хорошо зачистить изделие наждачной бумагой. Потом можно его обезжирить, окунув на 10-20 минут в керосин или трифосфат натрия. После этого деталь сушится, а в это время можно приготовить раствор для чернения.

Готовится он следующим образом:

В 1 л воды добавляется по 2 гр виннокаменной и дубильной кислоты.
Ингредиенты тщательно смешиваются.
Раствор нагревается до 140-150 градусов.

В разогретый состав следует опустить деталь на 14-17 минут, затем ополоснуть ее обычной или кипящей водой (для лучшего очищения от раствора).

Последний этап – это погружение изделия на 60 минут в машинное масло. Затем его нужно протереть, высушить и можно пользоваться.

Термическое воронение

Данный вариант появился раньше всех, поэтому он проще других в исполнении, но не менее действенный. Основан метод на нагревании металлических изделий до возникновения реакции кислорода с самим металлом. Сила нагрева варьируется в зависимости от нужного результата.

В таблице представлен получаемый цвет при разных температурных режимах.

Температура	Цвет
220-229	Бледно-желтый
230-255	От золотисто-желтого до красно-желтого
256-280	Лиловый, пурпурный
281-295	Голубой
296-320	Синий, темно-синий

Для реализации термической обработки понадобится машинное масло (500 мл), ванночка для машинного масла, плоскогубцы, газовый фен и сухие салфетки. Термическую обработку следует делать на кирпичной или другой негорючей поверхности.

Ход работы:

Фен нужно включить на максимальную температуру и держать над ним изделие.
Разогретую деталь полностью погружают в масло, держать при этом ее можно плоскогубцами.
Достать и промокнуть изделие салфеткой.
Повторить еще 3 раза всю процедуру с самого начала.

Данный способ не придаст металлу черный цвет. Чернение данным методом необходимо для предотвращения ржавчины, декоративное воронение редко делается этим способом.

Оксидирование лимонной кислотой

Чернение лимонной кислотой защит от коррозии, пленочки окислов и ржавчины. Это старый способ, подходящий для стали с высоким количеством углерода. Если таким образом оксидировать нож, то в местах, где будет происходить его заточка, все покрытие сойдет. Оно не слишком стойкое, подойдет для предметов, которыми пользуются редко.

Для этого понадобится:

пачка лимонной кислоты;
горячая вода (90-95 градусов);
машинное масло.

В емкость из нержавеющей стали или стекла необходимо высыпать весь пакетик с лимонной кислотой (20 гр), заливать горячей водой (около 200 гр) и тщательно размешать. Окунаем изделие в приготовленный состав и оставляем на 50 минут.

Через некоторое время можно наблюдать начало реакции. Вокруг детали станут активно образовываться пузыри.

Они могут препятствовать доступу воздуха к изделию, поэтому можно периодически (раз в 10-15 мин) двигать ножом, чтобы они исчезли с поверхности.

По истечении 50 минут можно достать деталь, она станет по окончанию процесса черного цвета. Ее нужно сполоснуть, смазать маслом и протереть.

Синение стали

Горячее воронение чаще всего помогает достичь синего цвета. Происходит это при нагреве в течение более длительного время. Вначале поверхность приобретает белый, желтый, фиолетовый оттенки, и в итоге получается красивый синий цвет.

Рецепт 1

Воронение стали в домашних условиях этим способом предполагает наличие горна, в идеале — с автоматическим поддувом. В ящик из металла следует положить березовый уголь, оставляя место для металла, который нужно обработать.

Эту конструкцию помещают в горн, предварительно разогретый. Металл смазывают уксусом, протирают и кладут в ящик, когда уголь начинает тлеть. При возникновении синеватого цвета деталь нужно вытащить наружу, немного остудить и вернуть на место. Такие манипуляции следует проделать 3-4 раза до получения правильного оттенка.

Как обрезинить металл в домашних условиях

Для того чтобы подготовить металлический предмет к дальнейшей обработке, его нужно покрыть медью — такой процесс называют гальваностегией.

Принцип его действия заключается в осаждении на поверхность обрабатываемой детали из другого металла, который растворен подходящим средством.

Из данной статьи вы узнаете, как покрыть медью металл в домашних условиях, чтобы реализовать все последующие свои задумки с заготовкой.

Для чего это нужно?

Технология гальваностегии включает в себя создание раствора и образование различных электродов. Во время этого процесса медные ионы, которые растворены в электролите, притягиваются минусовым полюсом обрабатываемой детали на свою поверхностную точку.

Гальваностегия металлических деталей в промышленности применяется не только как завершающий обрабатывающий процесс. Она может применяться для того, чтобы подготовить детали к последующей операции (к примеру, хромированию, никелированию, серебрению каких-либо предметов).

В домашних условиях чаще всего проводится химическое меднение деталей. Также стоит заметить, что есть множество способов проведения такой процедуры, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Сферы использования гальваностегии

Покрывать медью металл в домашних условиях в последнее время стало очень полезно. Чаще всего к такой процедуре подходят в следующих целях:

В декоративных. Например, таким способом состаривают различные детали для того, чтобы придать винтажный вид.
В гальванопластике. Очень часто наносят медный слой на сувениры, ювелирные украшения.
В отрасли техники. Это связано с низкой стоимостью омеднения.
Для нанесения защитно-декоративной прослойки того или иного изделия.
Для того чтобы реставрировать или восстанавливать какие-либо детали.

Гальваностегия электролитным раствором

Таким способом можно покрыть медью сталь в домашних условиях, а также другие детали за исключением алюминия и цинка.

Для дальнейшей процедуры необходимо подготовить следующие материалы:

Небольшие пластины из меди.
Токопроводящая проволока (лучше запастись несколькими метрами).
Источник тока, напряжение которого не должно быть более, чем 6 В.
Реостат, чтобы регулировать ток.
Амперметр.
Электролит.

Важно! Последний компонент можно приобрести в специальном магазине, а можно и изготовить самостоятельно. Для этого нужно сделать раствор серной кислоты и дистиллированной воды при соотношении 2/100 мл. Нужный раствор получится, когда вы добавите к составу не больше 20 г медного купороса.

Суть работы заключается в следующем:

Очистить обрабатываемую деталь наждачной бумагой — это нужно для того, чтобы снять оксидную пленку. Далее покрыть медью металл в домашних условиях будет не так трудно.
Обезжирить металлическим предмет горячим раствором соды, промыть его чистой водой.
В подходящую по объему емкость из стекла налить приготовленный электролит.
Опустить в жидкость две пластины из меди на подготовленных токопроводящих проводках. Между двумя пластинками из меди подвешивается уже обезжиренная деталь на таком же проводке.

Важно! Проследите за тем, чтобы пластины из меди были полность погружены в электролит.

Далее концы проводов от пластин из меди присоединяются к положительной клемме источника тока, а деталь — к отрицательной. Далее в созданную электросеть нужно подключить амперметр с реостатом. После того, как ток подключится к цепи, реостатом нужно установить его примерно 15 мА на 1 см площади детальной поверхности.
Далее деталь выдерживается примерно 15-20 минут.
По истечении времени нужно отключить электропитание и вытащить обрабатываемый металл из раствора.

В конечном итоге вы заметите, что смогли покрыть медью металл в домашних условиях, ведь он полностью покроется тонкой блестящей пленкой.

Важно! Толщина медного слоя будет зависеть от того, как долго была выдержана деталь в электролите.

Гальваностегия другим способом

Данный способ отлично подойдет для металлов-исключений, что были названы ранее — цинка и алюминия.

Алгоритм работы:

Вооружиться многожильным проводом из меди, снять изоляцию с обоих его концов.
Растеребить мягкий провод с одной стороны, получив имитированную кисточку. Привязать к этому концу предмет, похожий на рукоятку.
Противоположную сторону провода необходимо соединить к плюсовой клемме источника электротока.

Важно! Напряжение должно быть не более, чем 6 В.

Подготовить электролит описанным выше способом, вылить его в широкую тару — это нужно для удобства макания туда “кисточки”.
Положить внутрь подготовленной емкости небольшую деталь из металла. Соединить ее, используя при этом провод, к отрицательной клемме токового источника также с напряжением 6 В.

Важно! Деталь должна быть предварительно очищена и обезжирена.

Процесс покрытия алюминия медью в домашних условиях заключается в следующем: кистообразный конец провода нужно промакивать электролитным раствором и проводить им по поверхности обрабатываемого металлического предмета, не касаясь его. Дальше — отрицательно заряженный металл притянет к себе медные ионы и ее поверхность приобретет медную пленку.

Как в домашних условиях обрезинить металл

Как обрезинить металл в домашних условиях

В процессе монтажа или ремонта трубопроводов из металлопластиковых труб возникает необходимость нарезки труб. Это задача, которую нужно выполнять максимально правильно. Неточная нарезка может испортить изделия.

Существует заблуждение, что резать можно только металлические трубы, а продукцию из металлопластика нужно менять целиком. Это совершенно не соответствует действительности. Изделия из металлопластика легко режутся. Главное, использовать качественный инструментарий и предельно точно выполнять каждый этап поставленной задачи. В этой статье вы узнаете о том, чем резать металлопластиковые трубы.

Подготовительный этап

Сначала необходимо собрать все что понадобится для решения поставленной задачи.

В перечень инструментария входит:

калибратор;
трубогиб;
разводной ключ;
какая-либо ткань.

Как известно, металлические трубы включают в себе слой пластика и алюминиевую подстилку. Они прочно спаяны посредством лазерной сварки. Каркасом служит алюминиевая трубка. Сердцевина изделия достаточно гладкая.

Однако специалисты все равно рекомендуют перед началом резки зачистить поверхность конструкции от возможных неровностей.

Для зачистки трубной продукции необходимо использовать муфту. Сам процесс очищения поверхности изделия занимает немного времени.

Техника резки

Для решения рассматриваемой задачи лучше всего использовать ножницы для резки металлопластиковых труб. Этот инструмент наиболее удобный. Резка с помощью ножниц является достаточно простой. Для выполнения задачи не придется прикладывать сильных физических усилий. Главное, выполнять операцию точно, чтобы рез бы ровным.

Для резки изделия на стыки нужно использовать трубогиб. Этот инструмент позволяет сгибать конструкции под необходимым углом. Не пытайтесь гнуть трубу руками. Вы можете повредить алюминиевый слой, сделав конструкцию непригодной для дальнейшего использования.

Некоторые специалисты, отвечая на вопрос, чем резать металлопластиковые трубы в домашних условиях, предлагают использовать различные самодельные устройства или инструменты, изначально не предназначенные для выполнения рассматриваемой задачи. Мы категорически не рекомендуем следовать подобным советам. Для нарезки труб нужно использовать исключительно специализированный инструментарий. Тем более, что его стоимость невысокая.

Для резки металлопластиковых изделий вам понадобятся технические ножницы. Этот инструмент часто идет в комплекте с наборами для сварки. Такие ножницы оснащены лезвиями, специально предназначенными для нарезки конструкций из рассматриваемого материала. Их ручка эргономичная. Поэтому пользоваться ими очень удобно.

Необходимо наметить место реза и приступить к выполнению задачи. Для нарезки не нужны какие-либо специальные навыки. Любой человек сможет справиться с этой процедурой. Но если вы никогда не делали этого, сначала попрактикуйтесь на какой-либо ненужной или бракованной трубе.

Для разметки места реза можно использовать самый обыкновенный карандаш. Метку также можно сделать посредством болгарки. В последнем случае важно не делать глубоких отметин. Поскольку так вы имеете все шансы серьезно повредить конструкцию трубы. Обязательно используйте защитные очки во время резки. Они позволят защитить глаза от попадания мелких частиц металлопластика.

Технические нюансы

Наиболее удобными для нарезки являются трубы диаметром от пяти до тридцати сантиметров. Если вам нужно подрезать изделие большего размера, лучше обратитесь за помощью к квалифицированному специалисту.

Резку труб нужно выполнять при нормальном температурном режиме. Выполнение этой операции в слишком холодную или жаркую погоду чревато непредсказуемыми результатами.

Металлопластик очень чувствителен к температурному режиму. В жаркую погоду метка может сместиться. Это приведет к тому, что вы отрежете лишнюю часть изделия.

Поэтому работать нужно либо при нормальных погодных условиях, либо создать их самому.

Резать металлопластиковые изделия можно различными инструментами. Процедура во многом схожа с нарезкой продукции из ПВХ. Для выполнения операции допустимо использовать ножовку или нож с зубцами. Но лучше всего, как мы уже говорили выше, применять специализированный инструмент.

Если вы решили срезать трубу в целях демонтажа, и в дальнейшем вы не собираетесь ее использовать, допустимо выполнять операцию практически любым инструментом. Для всех других целей нарезку нужно производить специальными ножницами. Только они позволят сделать срез высокой точности.

Во время нарезки нужно учитывать не только показатель деформации изделия под воздействием температурного режима, но и от физических факторов. Слишком сильные усилия во время выполнения операции могут привести к появлению трещин на продукции. Несмотря на то, что металлопластик более гибкий, чем металл, он подвержен различным деформациям.

Перед резкой обязательно изучите технические характеристики трубной продукции. Если в составе материала больше металлической составляющей, чем пластика, нужно использовать инструментарий, который в процессе применение создает меньше трения. Продукцию, в составе которой больше пластиката нужно резать в более быстром режиме.

После выполнения резки продуйте или промойте трубу. Метод чистки выбирайте исходя из назначения конструкции.

Если этого не сделать, внутри труб может остаться небольшое количество мелких частиц, которые в скором будущем могут стать причиной поломки трубопровода или подключенных к нему устройств.

Метод электронной резки не слишком хорошо подходит для работы с металлопластиком. Для подрезки этого материала лучше всего использовать ручной инструмент. К примеру, ребристое лезвие, смазанное машинным маслом.

Смотреть видео:

Источник: trubtraid.ru

Технология изготовления ножа

Работу следует начать с подбора подходящего материала. Лезвие клинка должно удовлетворять некоторым обязательным требованиям:

Быть удобным в эксплуатации для тех или иных целей (нож грибника и нож охотника – совершенно различные инструменты);
Быть прочным, выдерживать возможные ударные нагрузки без разрушения клинка;
Быть острым и максимально долго сохранять заточку;
По возможности быть стойким к коррозии.

Вариантов заготовок для домашнего мастера достаточно много. Одним из наиболее доступных является плоский напильник. Даже инструмент со сработанной насечкой может быть легко превращен в удобный, практичный, долговечный нож.

Отжиг заготовки ножа

Основная сложность, связанная с приданием пластине рашпиля необходимой формы клинка связана с высокой твердостью детали. Конечно, можно обработать заготовку и на наждачном станке, но при этом придется потратить массу времени и израсходовать несколько камней.

Альтернативой является снижение твердости напильника. Для этого используется один из видов термической обработки сталей (обработки температурными режимами), имеющий название отжиг.

Он заключается в нагреве детали до сравнительно высоких температур (порядка 650 – 700 С), выдержке при этих температурах в течение нескольких часов и медленном охлаждении.

В домашних условиях отжечь заготовку для ножа можно, прогрев ее в дровяном костре, в духовке, в камине или в печи, протопив их как следует вместе с уложенной в топку заготовкой и оставив металл до полного остывания отопительного прибора. При такой процедуре твердость металла значительно снижается, и он может быть обработан как ручным слесарным инструментом, так и электрическим.

Добившись оптимального снижения твёрдости , с помощью болгарки изготовьте заготовку будущего ножа.

Проектирование ножа и придание формы

Одной из наиболее сложных задач в изготовлении ножа является проектирование его формы. Самым простым решением для начинающего ножестроителя будет скопировать очертания с любого понравившегося изделия. Лучше всего обратить внимание на модели с простыми формами, поскольку повторить сложные элементы, чаще всего отрицательно влияющие на функционал, в домашних условиях будет проблематично.

Имея определённый опыт в изобразительном искусстве, можно нарисовать уникальный авторский проект. При этом следует обратить внимание на гармоничность линий и сочетание форм рукояти и клинка.

Наиболее распространённой ошибкой при проектировании является «перелом» по линии обуха в месте их стыковки.

Если специфика применения (как, например, у обвалочного или шкуросъёмного ножей) не требует именно такого сочленения, то лучше всего будет выполнить переход по прямой линии или плавной дуге.

Следующий момент – это длина рукояти. У большинства производителей этот параметр составляет 110 – 120 мм и почти не зависит от длины клинка. В любом случае, даже если нож делается под свою руку, желательно соблюдение такого допуска.

Не стоит также увлекаться количеством и глубиной подпальцевых выемок и упоров. Это снижает удобство работы обратным хватом и вполне может перевести изделие в разряд холодного оружия.

Для соответствия выбранной форме предварительно изготовьте простой картонный шаблон и контролируйте правильность работы, сверяясь с ним.

Одной из обязательных частей ножа является рукоятка. Для ее изготовления наибольшее распространение получили различные породы древесины. В нашем варианте использованы дубовые накладки, которые будут соединены латунными заклепками. Для их установки в хвостовой части заготовки необходимо просверлить три отверстия. Выполнить эту работу с отожженным металлом не составит труда.’

Выбор формы спусков

Геометрия спусков или форма поперечного сечения клинка выбираются исходя из назначения ножа и предполагаемой сферы применения. Чаще всего встречаются такие профили:

Прямой клин от обуха. Сечение представляет собой равнобедренный треугольник. Наиболее универсальная форма, сочетающая в себе устойчивость режущей кромки к ударам умеренной силы и невысокое сопротивление во время реза.
Вогнутые спуски. Такой профиль характерен для опасных бритв: очень нежная режущая кромка, не терпящая ударов и боковых нагрузок, высокие режущие качества. Ножи с таким профилем удобны при небольшой глубине реза, с ее увеличением значительно возрастает сопротивление.
Выпуклая линза. Наиболее простой в освоении профиль. Линзовидные клинки предназначены для тяжёлых работ и особенно популярны у туристов и выживальщиков. Один из самых известных примеров – шведский Fallkniven «F1»

Существуют также несимметричные спуски, например, у традиционных японских ножей, которыми пользуются профессиональные повара. Для их выведения необходим определенный опыт и специальное оборудование.

Закалка стали в домашних условиях

Перед сборкой, заточкой и полировкой клинка ножа необходимо вернуть металлу его былую твердость. Для этих целей применяется еще один вид термообработки – закалка. Многие слышали о ней, но не многие выполняли ее на практике, поэтому закалку стали своими руками обсудим более подробно.

Технологически закаливание стали заключается в нагреве ее до высоких (около 900 С) температур и быстром охлаждении, как правило, в жидком охладителе. В качестве последних наиболее доступны машинное масло (отработка) или вода.

Секреты закалки: источник тепла

Существует несколько вариантов приспособлений, способных довести нагрев стальной детали до желаемого температурного порога. Идеальный вариант – муфельная печь промышленного или самостоятельного изготовления.

При отсутствии подобного инструмента возможно использование еще одного домашнего помощника – паяльной лампы.

Достаточно мощная струя пламени позволяет легко прогреть детали небольшой толщины до требуемой температуры. Не забывайте перемещать горелку вдоль закаляемой пластины для достижения равномерного прогрева.

Кроме этого возможно использование обыкновенного древесного угля вкупе с паяльной лампой.

Для этого выкопайте небольшое углубление в почве, засыпьте туда уголь, в который уложите на ребро закаляемые пластины ножей.

Прогревайте лампой уголь вместе с пластинами до достижения последними требуемого нагрева. Подобный способ предохраняет быстрое остывание непрогреваемой части заготовки и ее перегрева.

Третий вариант – изготовление небольшого горна. Он может быть как угольным, так и газовым. Главные конструктивные элементы приспособления – корпус и источник нагнетаемого воздуха.

Основу угольного горна можно изготовить из стального листа толщиной 10 мм с приваренным в нижней части обрезком трубы диаметром около 20 см и выводом от нее для подключения шланга от выходного отверстия бытового пылесоса.

В листе не забудьте просверлить несколько отверстий достаточного диаметра для подачи воздуха. В качестве топлива применяется древесный (мангальный) или каменный уголь.

Секреты закалки: температура нагрева

Один из самых важных моментов при самостоятельной закалке стали – достижение заготовкой оптимальной температуры нагрева. В производственных условиях эта величина контролируется специальными высокотемпературными термометрами. В быту же лучше использовать старинные, дедовские способы.

Первый из них – определение температуры по цвету накала заготовки. Замечено, что при нагревании металл изменяет свой цвет в зависимости от достижения той или иной температуры. Для закалки стали наиболее оптимален светло-вишневый или малиновый, что соответствует нагреву в 800-850 С.

Второй способ – изменение магнитный свойств. Еще одно свойство стали при нагреве – изменение ее магнитных свойств. Достаточно прислонить нагретую заготовку к сильному магниту и отсутствие «притяжения» между ними так же даст сигнал о достаточности нагрева заготовки.

Секреты закалки: охлаждение

Для охлаждения нагретой до нужных температур заготовки возьмите удобную по объему емкость и налейте в нее отработку. Держа нож за хвостовик клещами с длинными рукоятками, опустите его в масло и подождите некоторое время. Вязкость жидкости обеспечивает оптимальное течение теплообмена. Будьте осторожны, на поверхности масло может воспламениться!

Второй способ охлаждения – использование воды. При этом чистую жидкость лучше не использовать. Перед работой растворите в ней несколько ложек поваренной соли или примените рассол для охлаждения металла. В старину, когда соль имела очень высокую цену, кузнецы в качестве соляного раствора применяли собственную мочу.

Одним из неприятных моментов, иногда возникающих во время закалки, является поводка клинка или его деформация, возникающая из-за неравномерного нагрева или охлаждения. Чтобы избежать ее, клинок лучше всего опускать в охлаждающую среду строго вертикально режущей кромкой вниз.

Секреты закалки: отпуск

Закалка имеет на только положительное, с точки улучшения эксплуатационных свойств стали, свойство, заключающееся в увеличении твердости в несколько раз, но и отрицательное, состоящее в увеличении хрупкости заготовки. Другими словами при ударе закаленного ножа по металлу, камню, дереву или кости лезвие его может легко расколоться. Во избежание этого используют третий вид термообработки, называемый отпуск.

Заготовку необходимо нагреть до температуры 180 – 200°С, выдержать в течение часа и охладить на воздухе. Многие домашние мастера отпускают калёные ножи из напильников в расплаве свинца, однако из-за более высоких температур (температура плавления свинца 327 °С) это может вызвать значительное снижение твёрдости и потерю режущих свойств.

Лучше всего воспользоваться обыкновенной газовой или электрической духовкой, если удастся уговорить хозяйку дома.

Сборка самодельного ножа

Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.

Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.